实用机械加工工艺手册第4版--锻压网上书城--图书信息

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实用机械加工工艺手册第4版

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【作者】陈宏钧

【出版社】机械工业出版社

【出版日期】2016年9月

【I S B N】978-7-111-51069-7

【版次】1

【开本】16

【页数】1892

【装帧】平装

【图书状态】上架

【所属类别】工艺类 >> 机械加工

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内容简介
本书采用最新国家及行业标准，内容翔实，结构合理，层次清楚，技术难度适当，工艺数据准确，以图表为主，便于读者使用。全书共分9章，主要内容有：常用技术资料、机械加工工艺规程设计、机床夹具设计、常用金属材料及热处理、机械零件、刀具和磨料磨具、切削加工技术、钳工加工及装配技术、技术测量及量具等。

图书目录
目录
前言
第1章常用技术资料1
11常用资料1
111国家及行业标准代号1
112主要元素的化学符号、相对原子
质量和密度2
113常用单位换算3
12产品几何技术规范5
121极限与配合5
1211术语和定义5
1212基本规定9
1213孔、轴的极限偏差与配合20
1214一般公差50
122工件几何公差的标注和方法51
1221符号51
1222用公差框格标注几何
公差的基本要求53
1223标注方法53
1224图样上标注公差值的规定62
1225公差值表63
1226形位公差未注公差值69
123表面结构70
1231基本术语新旧标准的
对照70
1232表面结构的参数新旧
标准的对照70
1233评定表面结构的参数及
数值系列71
1234表面粗糙度符号、代号
及标注72
1235表面粗糙度代号在图样上的
标注方法75
1236各级表面粗糙度的表面特征
及应用举例78
13机械制图79
131基本规定79
1311图纸幅面和格式79
1312标题栏和明细栏80
1313比例83
1314字体83
1315图线84
1316剖面符号87
132图样画法87
1321视图87
1322剖视90
1323断面图93
1324局部放大图94
1325简化画法95
13３尺寸注法104
13３1基本规则104
13３2标注尺寸三要素105
1333标注尺寸的符号108
1334简化注法110
134常用零件画法114
1341螺纹及螺纹紧固件114
1342齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及
链轮的画法119
1343矩形花键的画法及其
尺寸标注121
1344弹簧的画法122
1345中心孔表示法123
1346滚动轴承表示法123
1347动密封圈表示法136
第2章机械加工工艺规程设计143
21工艺工作基础143
211机械制造常用名词术语143
2111机械制造工艺基本术语143
2112热处理工艺术语158
212机械加工定位、夹紧符号167
2121符号的类型167
2122各类符号的画法170
2123定位、夹紧符号和装置
符号的使用171
2124定位、夹紧符号和装置
符号的标注示例171
213产品结构工艺性175
2131产品结构工艺性审查175
2132零件结构的切削加工
工艺性178
2133零部件的装配工艺性191
2134零件结构的热处理工艺性211
214机械加工的一般标准规范218
2141中心孔218
2142各类槽220
2143零件倒圆与倒角227
2144球面半径228
2145螺纹零件228
215切削加工件通用技术条件239
2151一般要求239
2152线性尺寸的一般公差239
2153角度尺寸的一般公差240
2154形状和位置公差的
一般公差240
2155螺纹242
2156中心孔242
216工艺文件格式及填写规则242
2161工艺文件编号方法242
2162工艺文件的完整性246
2163工艺规程格式251
22工艺规程的设计267
221工艺技术选择267
2211各种生产类型的主要
工艺特点267
2212零件表面加工方法的选择267
2213常用毛坯的制造方法
及主要特点269
2214各种零件的最终热处理与表面
保护工艺的合理搭配270
222工艺规程设计一般程序272
2221零件图样分析272
2222定位基准选择273
2223零件表面加工方法的选择273
2224加工顺序的安排273
2225工序尺寸的确定275
2226加工余量的确定284
2227工艺装备的选择287
2228切削用量的选择288
2229材料消耗工艺定额的编制288
22210劳动定额的制订290
23典型零件机械加工工艺
过程举例292
231轴类零件292
2311调整偏心轴292
2312单拐曲轴293
2313连杆螺钉296
232套类零件299
2321缸套299
2322活塞301
2323偏心套303
233齿轮、花键、丝杆类零件305
2331齿轮305
2332锥齿轮307
2333齿轮轴308
2334矩形齿花键轴309
2335矩形齿花键套311
2336丝杆312
234连杆类零件314
2341两孔连杆314
2342三孔连杆318
235箱体类零件320
2351减速器320
2352曲轴箱323
236其他类零件327
2361轴承座327
2362带轮329
2363轴瓦330
24机械加工质量333
241机械加工精度333
2411影响加工精度的因素
及改善措施333
2412各种加工方法的加工误差336
2413机械加工的经济精度338
242机械加工表面质量348
2421表面粗糙度348
2422加工硬化与残余应力354
2423机械加工中的振动355
25机械加工工序间加工余量358
251装夹及下料尺寸余量358
2511棒材、板材及焊接后的板材结
构件各部分加工余量示意358
2512夹持长度及夹紧余量358
2513下料尺寸余量358
252轴的加工余量368
2521外圆柱表面加工余量
及偏差368
2522轴端面加工余量及偏差371
2523槽的加工余量及公差374
253内孔加工余量及偏差374
2531基孔制7级精度(H7)孔的
加工374
2532基孔制8级精度(H8)孔的
加工375
2533用金刚石刀精镗孔
加工余量375
2534研磨孔加工余量375
2535单刃钻后深孔加工余量376
2536刮孔加工余量376
2537多边形孔拉削余量376
2538内花键拉削余量376
254平面加工余量及偏差377
2541平面第一次粗加工余量377
2542平面粗刨后精铣
加工余量377
2543铣平面加工余量377
2544磨平面加工余量377
2545铣及磨平面时的
厚度偏差378
2546刮平面加工余量及偏差378
2547凹槽加工余量及偏差378
2548研磨平面加工余量379
2549外表面拉削余量379
255切除渗碳层的加工余量379
256齿轮和花键的精加工余量380
2561精滚齿和精插齿的
齿厚加工余量380
2562剃齿的齿厚加工余量380
2563磨齿的齿厚加工余量380
2564直径大于400mm渗碳齿轮的
磨齿齿厚加工余量380
2565珩齿加工余量380
2566交错轴斜齿轮精加工的齿厚
加工余量380
2567锥齿轮精加工的齿厚
加工余量380
2568蜗轮精加工的齿厚
加工余量380
2569蜗杆精加工的齿厚
加工余量380
25610精铣花键的加工余量380
25611磨花键的加工余量380
257有色金属及其合金的
加工余量382
2571有色金属及其合金一般零件
的加工余量382
2572有色金属及其合金圆筒形零
件的加工余量382
2573有色金属及其合金圆盘形零
件的加工余量382
2574有色金属及其合金壳体类零
件的加工余量382
第3章机床夹具设计386
31工艺装备设计基础386
311工艺装备编号方法386
3111基本要求386
3112工艺装备编号的构成386
3113工艺装备的类、组和分组的
划分及代号387
3114工艺装备编号登记表396
312专用工艺装备设计图样及
设计文件格式397
3121专用工艺装备设计
任务书397
3122专用工艺装备装配图样标题
栏、附加栏及代号栏398
3123专用工艺装备零件
明细栏399
3124专用工艺装备零件图样
标题栏400
3125专用工艺装备零件
明细表401
3126专用工艺装备验证书402
3127专用工艺装备使用
说明书403
313定位、夹紧符号应用及相对应的
夹具结构示例403
32工艺装备设计规则406
321工艺装备设计及管理术语406
322工艺装备设计选择规则406
3221工装设计选择基本规则406
3222工装设计的选择程序407
3223工装设计选择需用的
技术文件408
3224工装设计选择的技术
经济指标408
3225工装设计经济效果的
评价409
3226选择工装设计时的经济
评价方法410
3227工装经济效果评价方法410
3228专用工装设计定额示例410
323工艺装备设计任务书的
编制规则412
3231编制工艺装备任务书的
依据412
3232工艺装备任务书的编制413
3233工艺装备任务书的审批、
修改和存档413
324工艺装备设计程序414
3241工艺装备设计依据414
3242工艺装备设计原则414
3243工艺装备设计程序414
325工艺装备验证的规则416
3251工艺装备验证的目的416
3252工艺装备验证的范围416
3253工艺装备验证的依据416
3254工艺装备验证的类别416
3255工艺装备验证的内容417
3256工艺装备验证的程序417
3257工艺装备验证的结论418
3258工艺装备的修改418
33专用夹具设计418
331机床夹具设计基本要求418
3311工件定位原理及其应用418
3312对夹紧装置的基本要求425
3313夹具的对定425
332机床夹具常用标准零部件435
3321定位件435
3322导向件445
3323支承件453
3324夹紧件461
3325对刀件474
333常见通用机床技术参数478
3331卧式车床的型号及
技术参数478
3332立式钻床的型号及
技术参数482
3333摇臂钻床的型号及
技术参数483
3334卧式铣床的型号及
技术参数485
3335立式铣床的型号及
技术参数487
3336铣床工作台及T形
槽尺寸488
3337龙门铣床的型号及
技术参数489
3338牛头刨床的型号及
技术参数489
3339龙门刨床的型号及
技术参数490
33310外圆磨床的型号及
技术参数491
33311内圆磨床的型号及
技术参数492
33312卧式镗床的型号及
技术参数493
33313卧式双面金刚镗床的
型号及技术参数494
33314卧式单面金刚镗床的
型号及技术参数495
33315立式金刚镗床的型号
及技术参数496
334专用夹具典型结构的技术要求及
实例497
3341车床夹具497
3342钻床夹具508
3343镗床夹具517
3344铣床夹具518
3345磨床夹具526
34可调夹具528
341可调整夹具的特点、适用范围与
设计要点528
342可调整夹具结构示例528
35组合夹具531
351组合夹具的使用范围与
经济效果531
352组合夹具的系列、元件类别
及作用532
353组合夹具典型结构举例534
3531钻夹具534
3532车夹具536
3533铣、刨夹具540
3534镗模540
3535组合夹具的扩大使用540
36通用夹具544
361顶尖544
3611固定顶尖544
3612回转顶尖形式及规格546
3613内拨顶尖547
3614夹持式内拨顶尖548
3615外拨顶尖548
3616内锥孔顶尖549
3617夹持式内锥孔顶尖549
362夹头550
3621鸡心卡头550
3622卡环550
3623夹板551
3624车床用快换卡头551
363拨盘552
3631C型拨盘552
3632D型拨盘553
364卡盘553
3641自定心卡盘553
3642单动卡盘553
365过渡盘559
3651C型自定心卡盘用
过渡盘559
3652D型自定心卡盘用
过渡盘559
3653C型单动卡盘用过渡盘560
3654D型单动卡盘用过渡盘560
366花盘561
367分度头561
3671机械分度头561
3672等分分度头563
368机床用平口台虎钳564
3681机床用平口台
虎钳规格尺寸564
3682角度压紧机用平口台虎
钳规格尺寸564
3683可倾机用平口台虎钳
规格尺寸564
3684正弦机用平口台虎钳
规格尺寸566
369常用回转工作台567
3610吸盘567
36101矩形电磁吸盘
规格尺寸567
36102圆形电磁吸盘规格尺寸567
36103矩形永磁吸盘规格尺寸567
36104圆形永磁吸盘规格尺寸567
36105多功能电磁吸盘
规格尺寸567
3611铣头、插头、镗头572
36111铣头规格尺寸572
36112插头规格尺寸573
36113镗头规格尺寸573
37机床辅具575
371普通车床辅具575
3711刀杆575
3712刀杆夹579
3713加工螺纹用辅具581
372铣床辅具583
3721中间套583
3722铣刀杆587
3723铣夹头598
373钻床辅具602
3731过渡套、接长套、
夹紧套602
3732接杆608
3733刀杆613
3734夹头617
3735扁尾锥柄用楔620
374镗床辅具621
3741镗刀杆621
3742镗杆633
3743镗刀架634
3744接杆636
3745镗套与衬套638
3746其他642
375磨床辅具644
3751顶尖644
3752接杆及螺钉645
376拉床辅具650
3761接头650
3762夹头、扳手652
3763导套、垫片及支座655
377齿轮加工机床辅具661
3771滚齿刀杆 661
3772刀垫 662
3773接套662
378刨床辅具663
3781槽刨刀刀杆663
3782刨刀刀杆663
第4章常用材料及热处理665
41钢665
411金属材料性能的名词术语665
412钢的分类666
413钢铁产品牌号表示方法667
414常用钢的品种、性能和用途673
4141结构钢673
4142工具钢692
4143轴承钢697
4144特种钢699
415型钢708
4151热轧圆钢和方钢
尺寸规格708
4152热轧六角钢和八角钢
尺寸规格708
4153冷拉圆钢、方钢、六角钢
尺寸规格711
4154热轧扁钢的尺寸规格712
4155优质结构钢冷拉扁钢的
尺寸规格713
4156热轧等边角钢的
尺寸规格713
4157热轧不等边角钢的
尺寸规格715
4158热轧工字钢的尺寸规格716
4159热轧槽钢的尺寸规格717
416钢板和钢带718
416１热轧钢板和钢带718
4162冷轧钢板和钢带720
4163不锈钢热轧钢板和钢带721
4164不锈钢冷轧钢板和钢带725
4165锅炉和压力容器用钢板729
417钢管731
4171无缝钢管731
4172结构用无缝钢管738
4173直缝电焊钢管741
418钢丝745
4181冷拉圆钢丝、方钢丝和
六角钢丝745
4182重要用途低碳钢丝747
4183优质碳素结构钢丝747
4184合金结构钢丝748
4185碳素工具钢丝749
4186合金工具钢丝750
4187高速工具钢丝750
4188冷拉碳素弹簧钢丝751
4189重要用途碳素弹簧钢丝754
41810合金弹簧钢丝755
41811油淬火—回火弹簧
钢丝755
42铸钢757
421铸钢的分类757
422铸钢牌号表示方法及示例757
423铸钢件758
4231一般工程用铸造碳钢件758
4232一般工程与结构低合金
铸钢件758
423３合金铸钢件759
4234工程结构用中、高强度
不锈钢铸件760
4235一般用途耐热钢和
合金铸件761
4236焊接结构用铸钢件762
43铸铁762
431铸铁的分类762
432铸铁牌号表示方法763
433常用铸铁的性能和用途763
4331灰铸铁763
4332球墨铸铁766
4333可锻铸铁767
4334耐热铸铁768
4335高硅耐蚀铸铁770
4336抗磨白口铸铁770
4337等温淬火球墨铸铁771
44有色金属及其合金773
441有色金属及其合金产品代号
表示方法773
442铜及铜合金775
4421加工铜的牌号、代号及
主要特性和应用举例 775
4422加工黄铜的牌号、代号及
主要特性和应用举例775
4423加工青铜的牌号、代号及
主要特性和应用举例775
4424加工白铜的牌号、代号及
主要特性和应用举例 781
4425铜及铜合金力学性能782
4426铜及铜合金工艺性能784
443铸造铜合金 785
4431铸造铜合金的焊号及主要特
性和应用举例785
4432铸造铜合金的力学性能785
444铝及铝合金790
4441变形铝合金790
4442铝及铝合金热处理
工艺参数795
445铸造铝合金796
4451铸造铝合金的牌号、代号和
力学性能796
4452铸造铝合金的主要特性和
应用举例799
4453铸造铝合金热处理
工艺规范801
45非金属材料801
451工程塑料及其制品801
4511常用工程塑料的性能
特点及应用801
4512工程塑料棒材801
4513工程塑料管材804
452橡胶、石棉及其制品806
4521常用橡胶的特性及用途806
4522橡胶、石棉制品808
46常用金属材料热处理工艺810
461热处理工艺分类及代号810
462热处理工艺812
4621钢件的整体热处理812
4622钢的表面热处理814
4623钢的化学热处理815
463常用金属材料热处理
工艺参数816
4631优质碳素结构钢常规热
处理工艺参数816
4632合金结构钢常规热处理
工艺参数817
4633弹簧钢常规热处理工艺
参数821
4634碳素工具钢常规热
处理工艺参数823
4635合金工具钢常规热
处理工艺参数825
4636高速工具钢常规热
处理工艺参数831
4637轴承钢常规热处理
工艺参数833
第5章机械零件835
51螺纹835
511普通螺纹835
5111普通螺纹牙型835
51１2普通螺纹直径与
螺距系列835
5113普通螺纹的基本尺寸839
5114普通螺纹的公差841
5115标记方法及示例852
512梯形螺纹853
51２1梯形螺纹牙型853
5122梯形螺纹直径与
螺距系列854
5123梯形螺纹基本尺寸856
5124梯形螺纹公差857
5125梯形螺纹旋合长度863
5126梯形螺纹代号与标记864
51３锯齿形螺纹864
5131锯齿形（３°、３０°）
螺纹牙型864
5132锯齿形螺纹的直径与
螺距系列865
5133锯齿形螺纹基本尺寸866
5134锯齿形螺纹公差868
5135锯齿形螺纹标记方法
及示例873
51455°管螺纹873
514155°密封管螺纹873
514255°非密封管螺纹876
51560°密封管螺纹878
5151螺纹术语及代号878
5152螺纹牙型及牙型尺寸878
5153圆锥管螺纹的基本
尺寸及其公差879
5154圆柱内螺纹的基本尺寸
及公差881
5155有效螺纹的长度881
5156倒角对基准平面理论
位置的影响881
5157螺纹特征代号及
标记示例881
516米制密封螺纹882
5161牙型882
5162基准平面位置882
5163公称尺寸883
5164公差884
5165螺纹长度884
5166螺纹代号及标记示例884
517寸制惠氏螺纹885
5171牙型885
5172寸制惠氏螺纹的
标准系列885
5173公称尺寸885
5174公差886
5175标记示例888
52齿轮888
521渐开线圆柱齿轮888
5211基本齿廓和模数888
5212圆柱齿轮的几何
尺寸计算890
5213齿轮精度892
5214齿轮检验项目912
5215齿厚912
5216侧隙912
5217中心距和轴线平行度914
5218齿轮的接触斑点915
5219齿面表面粗糙度的
推荐值915
52110齿轮坯的精度916
52111GB/T 10095—1988版渐开
线圆柱齿轮精度919
522齿条929
5221齿条的几何尺寸计算929
5222齿条精度929
523锥齿轮935
5231锥齿轮基本齿廓
尺寸参数935
5232模数935
5233直齿锥齿轮几何
尺寸计算936
5234锥齿轮精度938
5235锥齿轮及锥齿轮
副公差表943
5236锥齿轮齿坯要求955
524圆柱蜗杆和蜗轮956
5241圆柱蜗杆的类型及
基本齿廓956
5242圆柱蜗杆的主要参数957
5243圆柱蜗杆传动几何
尺寸计算962
5244圆柱蜗杆、蜗轮精度964
5245蜗杆、蜗轮及其传动的
公差表971
5246齿坯要求978
53键、花键和销979
531键979
5311平键979
5312半圆键985
5313楔键988
5314切向键992
53２花键994
53２1花键连接的类型、特点和
使用994
5322矩形花键995
5323圆柱直齿渐开线花键999
533销1015
5331销的类型及应用范围1015
5332常用销的规格尺寸1017
54链和链轮1022
541滚子链传动1022
5411滚子链的结构形式和
规格尺寸1022
54１2滚子链用附件1026
5413滚子链链轮1026
542齿形链传动1029
5421齿形链的基本参数和
尺寸1029
5422齿形链链轮1029
55滚动轴承1033
551滚动轴承的分类1033
55２滚动轴承代号的构成1034
55２1基本代号1034
5522前置、后置代号1039
5523轴承代号示例1042
553常用滚动轴承型号及外形
尺寸举例1042
5531深沟球轴承1042
5532调心球轴承1045
5533双列圆柱滚子轴承1046
5534圆锥滚子轴承 1048
5535双列圆锥滚子轴承1049
5536角接触球轴承1050
5537推力球轴承1053
554滚动轴承的配合1054
56圆锥和棱体1055
561锥度、锥角及其公差1055
5611圆锥的术语及定义1055
5612锥度与锥角系列1056
5613圆锥公差1058
562棱体1060
5621棱体的术语及定义1060
5622棱体的角度与斜度
系列1062
第6章刀具和磨料磨具1063
61刀具切削部分的材料1063
611对刀具切削部分材料性能的
要求1063
612常用刀具材料1063
6121常用高速钢牌号、力学性能
及适用范围1063
6122硬质合金1064
6123陶瓷刀具材料1072
6124超硬刀具材料1073
62刀片1074
621硬质合金焊接刀片1074
6211常用焊接车刀刀片1074
6212基本型硬质合金
焊接刀片1074
622可转位硬质合金刀片1087
6221可转位硬质合金刀片的
标记方法1087
6222带圆孔的可转位硬质合金刀
片形式及公称尺寸1091
6223无孔可转位硬质合金刀片形
式及公称尺寸1098
6224沉孔可转位硬质合金刀片形
式及公称尺寸1100
6225硬质合金可转位铣刀片
(GB/T 2081—1987)刀片型
号表示方法举例1103
623可转位陶瓷刀片的型号与
基本参数1105
63车刀1108
631刀具切削部分的几何角度1108
6311刀具切削部分的组成1108
6312确定刀具角度的三个辅助平
面名称和定义1108
6313刀具的切削角度
及其作用1109
6314车刀的工作角度1110
632刀具切削部分几何参数的
选择1112
6321前角的选择1112
6322车刀前面切削刃和刀尖形状
的选择1113
6323后角的选择1114
6324主偏角的选择1115
6325副偏角的选择1116
6326刃倾角的选择1116
6327过渡刃的选择1117
633高速钢车刀条1118
634焊接车刀1120
6341硬质合金焊接车刀
表示方法1120
6342硬质合金外表面车刀1121
6343硬质合金内表面车刀1127
635可转位车刀1130
6351可转位车刀刀片的
夹固形式1130
6352可转位车刀型号表示
规则1131
6353优先采用的形式和
尺寸1135
6354可转位内孔车刀1141
636机夹车刀1143
6361机夹切断车刀1143
6362机夹螺纹车刀1145
64孔加工刀具1147
641麻花钻1147
6411标准麻花钻头的切削
角度1147
6412高速钢麻花钻的类型、直径
范围及标准代号1149
6413硬质合金麻花钻类型、直径
范围及标准代号1150
6414攻螺纹前钻孔用阶梯
麻花钻1151
642可转位钻头类型、直径范围及
标准代号1152
643扩孔钻1153
644锪钻1154
645中心钻1155
646扁钻1157
647深孔钻1157
6471单刃外排屑深孔钻1157
6472双刃外排屑深孔钻1157
6473单刃内排屑深孔钻1159
6474多刃错齿内排屑
深孔钻1160
6475机夹可转位内排屑深孔钻的
形式及加工范围1161
6476ＢＴＡ内排屑深孔钻的形式及
加工范围1162
6477喷吸钻的结构形式及
规格尺寸1162
6478ＤＦ系统深孔钻的形式及
规格尺寸1163
6479常用深孔套料钻的类型及
特点1164
648铰刀1165
6481铰刀的主要几何参数1165
6482常用铰刀形式、标准代号及
规格范围1165
65铣刀1169
651铣刀切削部分的几何形状和
角度的选择1169
652常用铣刀类型、规格范围及
标准代号1173
653可转位铣刀1179
6531可转位铣刀片的定位及
夹紧方式1179
6532可转位铣刀的类型和型号
表示方法1180
6533可转位铣刀的形式和
尺寸1182
66螺纹刀具1187
661丝锥1187
6611丝锥的结构和几何
参数1187
6612常用丝锥的规格范围及
标准代号1189
6613挤压丝锥1192
6614惠氏螺纹丝锥1192
662板牙1194
6621板牙的类型和使用
范围1194
6622圆板牙的结构和
几何参数1194
6623管螺纹板牙的结构1195
6624常用板牙的规格范围及
标准代号1195
663滚丝轮1196
6631普通螺纹滚丝轮的形式及
规格尺寸1196
6632锥形螺纹滚丝轮基本
尺寸1196
664搓丝板1202
6641普通螺纹用搓丝板形式及
规格尺寸1202
664260°圆锥管螺纹和55°密封
管螺纹搓丝板形式
及规格尺寸1204
67齿轮刀具1205
671盘形齿轮铣刀1205
6711盘形齿轮铣刀形式和
基本尺寸1205
6712盘形锥齿轮铣刀的形式和
公称尺寸1207
672渐开线齿轮滚刀的形式和
基本尺寸1207
6721小模数齿轮滚刀1207
6722整体硬质合金小模数
齿轮滚刀1208
6723齿轮滚刀1209
6724镶片齿轮滚刀1210
6725剃前齿轮滚刀1211
6726磨前齿轮滚刀1211
6727双圆弧齿轮滚刀1212
673盘形剃齿刀的形式和
主要尺寸1213
674插齿刀1215
6741小模数直齿插齿刀的形式
和主要尺寸1215
6742直齿插齿刀的形式和
主要尺寸1217
675直齿锥齿轮精刨刀1221
68花键和链轮刀具1224
681花键滚刀的形式和
主要尺寸1224
681130°压力角渐开线花键
滚刀1224
6812４５°压力角渐开线花键
滚刀1225
6813矩形花键滚刀的形式和主要
尺寸1225
6814渐开线内花键插齿刀1226
682滚子链和套筒链链轮滚刀
基本尺寸1227
69拉刀1228
691圆推刀的形式和主要尺寸1228
692键槽拉刀1236
6921平刀体键槽拉刀的形式和
主要尺寸1236
6922加宽平刀体键槽拉刀的形式
和主要尺寸1236
6923带倒角齿键槽拉刀的形式和
主要尺寸1241
6924带侧面齿键槽拉刀1243
610磨料磨具1246
6101普通磨料磨具1246
61011磨料的品种、代号及其
应用范围1246
61012磨料粒度号及其选择1247
61013磨料硬度等级1248
61014磨具组织号及其
适用范围1249
61015结合剂的代号、性能及其
适用范围1249
61016磨具形状代号和尺寸
标记1249
61017砂轮的标记方法示例1259
61018普通磨具的最高
工作速度1260
61019普通磨具形状和尺寸1261
6102超硬材料1267
61021超硬磨料的品种、代号及
应用范围1267
61022粒度1267
61023超硬磨料结合剂及其代
号、性能和应用范围1269
61024浓度代号1269
61025砂轮、油石及磨头的尺寸
代号和术语1269
61026砂轮、油石及磨头
形状代号1270
61027标记示例1274
61028超硬材料制品形状代号及
主要用途1274
61029超硬材料制品1276
6103涂附磨具1290
61031页状砂布、砂纸规格尺寸
和公差1290
61032卷状砂布、砂纸规格尺寸
和公差1290
61033砂带规格尺寸和公差1291
61034砂盘规格尺寸和公差1295
第7章切削加工技术1296
71车削加工1296
711车床加工范围及装夹方法1296
7111卧式车床加工1296
7112立式车床加工1299
712典型零件车削加工实例1300
7121车刀的磨损和刃磨1300
7122标准麻花钻头的
磨损和刃磨1303
7123中心孔的加工与修研1306
7124车削圆锥面1308
7125车削偏心工件及曲轴1311
7126车削成形面1315
7127车削球面1319
7128车削薄壁工件1319
7129车削表面的滚压加工1321
71210冷绕弹簧1327
71211车削细长轴1329
71212卧式车床加工常见问题的
产生原因及解决方法1335
713车削用量的选择1335
7131硬质合金及高速钢车刀粗车
外圆和端面的进给量1335
7132硬质合金外圆车刀半精车的
进给量1336
7133硬质合金及高速钢镗刀粗镗
孔进给量1337
7134切断及切槽的进给量1338
7135成形车削时的进给量1338
7136用ＹＴ15硬质合金车刀车削
碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢
时的切削速度1339
7137用ＹＧ6硬质合金车刀车削
灰铸铁时的切削速度1339
7138涂层硬质合金车刀的
切削用量1340
7139陶瓷车刀的切削用量1340
71310立方氮化硼车刀的
切削用量1342
71311金刚石车刀的
切削用量1343
72螺纹加工1344
721车螺纹1344
7211螺纹车刀的类型及
安装1344
7212卧式车床车螺纹交换
齿轮计算1347
7213螺纹车削方法1351
7214常用螺纹车刀的特点
与应用1352
7215高速钢及硬质合金车刀车削
不同材料螺纹的切削
用量1356
7216高速钢车刀车削螺纹时常用
切削液1356
7217车削螺纹常见问题、产生原
因及解决方法1357
722旋风铣削螺纹1358
7221旋风铣削螺纹的方式及
适用范围1359
7222旋风铣削螺纹的刀具材料和
几何角度1359
7223旋风铣削螺纹常用
切削用量1360
723用板牙和丝锥切削螺纹1360
7231用板牙套螺纹1360
7332用丝锥攻螺纹1363
724挤压丝锥挤压螺纹1368
7241挤压丝锥的结构、种类及
适用范围1368
7242挤压螺纹前底孔的
确定1368
7243挤压螺纹速度的选择1369
725磨螺纹1369
7251螺纹磨削方法1369
7252螺纹磨削砂轮选择和
修整1371
7253螺纹磨削工艺要求1372
73铣削加工1372
731铣削方式、铣削范围和
基本方法1372
7311铣削方式1372
7312铣削范围和基本方法1374
732分度头及分度方法1377
7321分度头传动系统及
分度头定数1377
7322分度方法及计算1378
733典型零件的铣削加工1381
7331铣削离合器1381
7332铣削凸轮1386
7333铣削球面1389
7334铣削刀具齿槽1390
7335铣削花键1396
7336铣削链轮1402
734铣削加工常见问题产生原因及解
决方法1408
735铣削用量的选择1410
7351铣刀磨钝标准及寿命1410
7352高速钢端铣刀、圆柱形铣刀和
圆盘铣刀铣削时的
进给量1411
7353高速钢立铣刀、角铣刀、半
圆铣刀、切槽铣刀和切断铣
刀铣削钢的进给量1411
7354硬质合金端铣刀、圆柱形铣
刀和圆盘铣刀铣削平面和凸
台的进给量1412
7355硬质合金立铣刀铣削平面和
凸台的进给量1413
7356铣削速度1413
7357涂层硬质合金铣刀的
铣削用量1414
74齿轮加工1415
741各种齿轮加工方法1415
742成形法铣削齿轮1419
7421成形铣刀铣直齿
圆柱齿轮1419
7422成形铣刀铣削直齿条、
斜齿条1420
7423成形铣刀铣斜齿
圆柱齿轮1423
7424成形铣刀铣直齿
锥齿轮1425
743飞刀展成铣蜗轮1426
744滚齿1429
7441滚齿机传动系统1429
7442常用滚齿机连接尺寸1431
7443常用滚齿夹具及齿轮的
安装1432
7444滚刀心轴和滚刀的
安装要求1433
7445滚刀精度的选用1433
7446滚齿工艺参数的选择1433
7447滚齿调整1434
7448滚切大质数齿轮1436
7449滚齿加工常见缺陷及
解决方法1440
745交换齿轮表1442
746插齿1446
7461插齿机的组成及
传动系统1446
7462插齿机的基本参数和
工作精度1448
7463常用插齿机连接尺寸1448
7464插齿刀的调整1449
7465插齿用夹具及调整1451
7466常用插齿机交换
齿轮计算1452
7467插削余量及插削用量的
选用1452
7468插齿加工中常出现的缺陷
及解决方法1454
747剃齿1455
7471剃齿机及其精度要求1455
7472剃齿刀的基本尺寸1457
7473剃齿用心轴1458
7474剃齿的切削用量1459
7475剃齿加工余量1459
7476剃齿方法1460
7477剃齿误差与轮齿接触区
偏差1462
75磨削加工1464
751常见的磨削方式1464
752磨削加工基础1465
7521砂轮安装与修整1465
7522砂轮修整工具
及其选用1467
7523常用磨削液的
名称及性能1469
753外圆磨削1470
7531外圆磨削常用方法1470
7532工件的装夹1472
7533砂轮的选择1474
7534外圆磨削切削用量的
选择1475
7535外圆磨削余量的选择1477
7536外圆磨削常见的工件缺陷、
产生原因及解决方法1478
754内圆磨削1479
7541内圆磨削常用方法1479
7542工件的装夹1481
7543内圆磨削砂轮的
选择及安装1482
7544内圆磨削切削用量的
选择1485
7545内圆磨削余量的
合理选择1489
7546内圆磨削常见的工件缺陷、
产生原因及解决方法1490
755圆锥面磨削1490
7551圆锥面的磨削方法1490
7552圆锥面的精度检验1492
7553圆锥面磨削的
质量分析1493
756平面磨削1494
ⅩⅦ7561平面磨削形式及特点1494
7562平面磨削常用方法1495
7563工件的装夹方法1498
7564平面磨削砂轮的选择1501
7565平面磨削切削用量的
选择1501
7566平面磨削余量的
合理选择1505
7567平面磨削的质量分析1505
757成形磨削1506
7571成形磨削的几种方法1506
7572成形砂轮的修整1507
758薄片工件磨削1511
759细长轴磨削1512
7510刀具刃磨1513
75101工具磨床主要附件
及其应用1513
75102刀具刃磨砂轮的选择1515
75103砂轮和支片安装位置
的确定1516
75104刀具刃磨实例1517
7511高效与低粗糙度磨削1520
75111高速磨削1520
75112宽砂轮磨削1522
75113低粗糙度磨削1523
76光整加工1526
761研磨1526
7611研磨的分类及适用
范围1526
7612研磨剂1526
7613研具1529
7614研磨方法1534
7615研磨的质量分析1538
762珩磨1540
76２１珩磨机1540
7622珩磨头结构及连接
方式1545
76２3珩磨用夹具1547
76２4珩磨油石的选择1550
76２5珩磨工艺参数的选择1552
76２6珩磨的质量分析1556
763抛光1559
76３１抛光轮材料的选用1559
76３２磨料和抛光剂1559
76３３抛光工艺参数1560
77钻削、扩削、铰削加工1560
77１钻削1560
77１１典型钻头举例1560
77１２钻削方法1568
77１３钻削加工切削用量的
选择1573
7714麻花钻钻孔中常见问题产生
原因和解决方法1577
77２扩孔1579
77２１扩孔方法1579
77２２扩孔钻的切削用量1579
77２３扩孔钻扩孔中常见问题产生
原因和解决方法1581
77３锪孔1581
77３１锪钻1581
77３2高速钢及硬质合金锪钻加工
的切削用量1582
77３３锪孔中常见问题产生原因和
解决方法1583
77４深孔钻削1583
77４１深孔钻削的适用范围、加工
精度与表面粗糙度1583
77４２深孔加工中每次进给
深度1584
77４３内排屑深孔钻钻孔中常见问题
产生原因和解决方法1584
77５铰削1585
77５１铰削方法1585
77５２铰削加工切削用量的
选择1589
77５３多刃铰刀铰孔中常见问题产
生原因和解决方法1592
78镗削加工1594
78１镗刀1594
78１１单刃镗刀1594
ⅩⅧ78１２双刃镗刀1594
78１３复合镗刀1597
78１4微调镗刀1598
78１5镗床用攻螺纹夹头1599
78２卧式镗床镗削1599
78２１卧式镗床基本
工作范围1600
78２２卧式镗床基本定位
方法1601
78２３导向装置布置的形式
与特点1602
78２４工件定位基准及
定位方法1602
78２５镗削基本类型及加工
精度分析1607
7826镗削加工1610
78２7卧式镗床加工中常见的
质量问题与解决方法1625
783坐标镗床镗削1626
78３１坐标换算和加工调整1626
78３２找正工具和找正方法1626
78３３坐标测量1626
7834坐标镗床的镗削用量1631
7835镗削加工质量分析1631
784精镗床加工1632
7841精镗床的加工精度1632
7842精镗床镗刀几何
参数的选择1632
7843精镗床加工操作要求1634
7844精镗床的精密镗
削用量1635
79刨削、插削加工1636
79１刨削1636
79１１刨削加工方法1636
7912刨刀类型及切削角度的
选择1636
7913刨削常用装夹方法1636
7914刨削工具1636
7915槽类工件的刨削与
切断1636
7916镶条的刨削1636
7917刨削的经济加工精度1645
7918常用刨削用量1645
7919刨削常见问题产生原因及
解决方法1645
79110精刨1650
792插削1654
7921常用插削方式和加工
方法1654
7922插刀1654
7923插平面及插槽的
进给量1654
7924插削键槽常见缺陷产生原因
及解决方法1654
710拉削加工1659
7101常见拉削加工分类的
特点及应用1659
710２拉削方式1663
7103拉削装置1664
7104拉刀1665
71041拉刀的类型1665
71042拉刀的基本结构及刀齿的
几何参数1665
7105拉削经济加工精度及
表面粗糙度1667
7106拉削工艺参数1667
71061拉削前对工件的要求1667
71062拉削余量的选择1667
7106３拉削用量1667
7106４拉削用切削液1667
7107拉削中常见缺陷产生原因及
解决方法1670
711难加工材料的切削加工1672
7111常用的难切削材料及应用1672
7112难切削金属材料的
可加工性比较1673
711３高锰钢的切削加工1673
71131常用切削高锰钢的
刀具材料1673
711３２切削高锰钢车刀与铣刀的
主要角度1673
71133常用硬质合金刀具车削、
铣削高锰钢的切削
用量1674
ⅩⅨ711４高强度钢的切削加工1674
711４１常用的切削高强度钢用高
速钢刀具材料1674
711４２常用的切削高强度钢用
硬质合金1674
711４３切削高强度钢的车刀与铣
刀的主要角度1675
711４４车削高强度钢的
切削用量1675
711４５按工件硬度选择铣削
用量1676
711５高温合金的切削加工1676
711５１常用切削高温合金的
刀具材料1676
711５２车削高温合金常用刀具的
前角与后角1676
711５３车削高温合金切削
用量举例1677
711５４铣削高温合金切削
用量举例1678
711６钛合金的切削加工1679
71161常用切削钛合金的
刀具材料1679
711６２切削钛合金的车刀与铣刀
的主要角度1679
711６３车削钛合金切削用量1680
711６４铣削钛合金切削用量1680
711７不锈钢的切削加工1681
711７１常用切削不锈钢的
刀具材料1681
711７２切削不锈钢的车刀与铣刀
的主要角度1681
711７３车削不锈钢的切削
用量1682
711７４高速钢铣刀铣削不锈钢的
切削用量1682
第8章钳工加工及装配技术1683
81钳工加工1683
811划线1683
8111常用划线工具名称
及用途1683
81１２划线常用的基本方法1687
81１３划线基准的选择1690
8114划线时的校正和借料1691
8115划线程序1693
8116立体划线1694
8117应用分度头划线1696
8118几种典型钣金展开图
举例1697
81２锯削1702
81２１锯削工具1702
8122锯削方法1705
81３錾削1707
81３１錾子的种类及用途1707
8132錾子切削部分及几何
角度1707
8133錾子的刃磨及淬火方法1708
8134錾削方法1709
81４锉削1711
8141锉刀的各部名称1711
8142锉刀的分类及基本
参数1711
81４3常用锉刀形式及尺寸1714
81４4锉刀的选用1724
81４5锉削方法1725
81５刮削1727
81５1常见刮削的应用及刮削
面种类1728
81５2刮削工具1728
8153刮削用显示剂的种类
及应用1733
81５4刮削余量1733
81５5刮削精度要求1734
8156刮削方法1734
8157刮削面缺陷的分析1739
81６矫正和弯形1739
81６１矫正1739
81６２弯形1743
82典型机构的装配与调整1757
821螺纹连接1757
8211螺钉（螺栓）连接的
几种形式1757
8212螺纹连接的装配要求1757
8213有规定预紧力螺纹连接
装配方法1758
ⅩⅩ8214螺纹连接的防松方法1759
822键连接1761
8221松键连接装配1761
8222紧键连接装配1762
8223切向键连接装配1762
8224花键连接1762
823销连接1763
824过盈连接1764
8241压入法1764
8242温差法1765
8243圆锥面过盈连接
装配方法1767
825铆接1767
8251铆接形式1768
8252铆接工具1769
8253铆钉1769
8254铆钉孔直径和铆钉长度的
确定1771
8255铆接方法1771
8256单面铆接1772
8257铆接常见缺陷产生原因及
防止措施1773
826滑动轴承的装配1774
8261滑动轴承的分类1774
8262滑动轴承的装配1776
827滚动轴承的装配1777
8271滚动轴承的预紧和调整1777
8272一般滚动轴承的装配1781
83修配技术1782
831一般零件的拆卸方法1782
8311键连接的拆卸方法1782
8312销的拆卸方法1782
8313滚动轴承的拆卸方法1784
8314衬套的拆卸方法1785
832粘接技术1786
8321常用粘接剂的牌号（或
名称）、固化条件及用
途1786
8322粘接工艺1789
833电喷涂工艺1790
8331电喷涂修复方法的
优缺点1790
8332电喷涂修复工艺1791
834电刷镀工艺1792
8341刷镀的一般工艺过程1792
8342灰铸铁件刷镀工艺1793
8343球墨铸铁件刷镀1793
835浇铸巴氏合金及补焊巴氏
合金工艺1794
8351浇铸巴氏合金1794
8352补焊巴氏合金1794
84钳工常用工具1795
841旋具类1795
8411一字槽螺钉旋具1795
8412十字槽螺钉旋具1796
8413螺旋棘轮螺钉旋具1797
842虎钳1798
8421普通台虎钳1798
8422多用台虎钳1798
8423方孔桌虎钳1798
8424手虎钳1799
843钢锯及锯条1799
844锉刀1799
845限力扳手1799
8451双向棘轮扭力扳手形式和
尺寸1799
8452指示表式测力矩扳手形式
和尺寸1800
846管道工具1800
8461管子钳1800
8462管子台虎钳1801
8463管螺纹铰板及板牙1801
8464管子割刀1803
8465扩管器1804
8466手动弯管机1804
847电动工具1804
8471电钻1804
8472攻螺纹机1805
8473电动拉铆枪1806
8474电冲剪1806
ⅩⅪ848气动工具1807
8481气钻1807
8482直柄式气动螺钉旋具1808
8483气动攻螺纹机1808
8484气扳机1809
8485气动铆钉机1810
8486气动拉铆枪1811
8487气动压铆机1811
8488气剪刀1811
第9章技术测量及量具1813
91测量与测量误差1813
91１测量常用术语1813
912测量方法的分类1813
913测量误差的分类、产生原因及消
除方法1813
92机械零件常规检测1814
92１常用测量计算举例1814
9211常用几何图形
计算公式1814
9212圆的几何图形计算1816
9213内圆弧与外圆弧计算1817
9214Ｖ形槽宽度、角度
计算1817
9215燕尾与燕尾槽宽度
计算1818
9216内圆锥与外圆锥计算1818
92２形位误差的检测1819
9221形位误差的检测原则1819
9222直线度误差的常用
测量方法1820
9223平面度误差的常用
测量方法1821
9224圆度误差的常用
测量方法1822
9225轮廓度误差的常用
测量方法1823
9226定向误差的常用
测量方法1824
9227定位误差的常用
测量方法1827
9228跳动量的常用
测量方法1829
92３表面粗糙度的检测1831
9231表面粗糙度的测量方法、
特点及应用1831
9232表面粗糙度标准器具1831
924螺纹的检测1833
9241螺纹单项测量方法及
测量误差1833
9242三针测量方法1834
9243单针测量方法1838
9244综合测量方法1839
92５齿轮检测1839
9251公法线长度的测量1839
9252分度圆弦齿厚的测量1847
9253固定弦齿厚的测量1848
9254齿厚上偏差及公差1849
93常用计量器具1851
93１卡尺1851
9311游标类卡尺1851
9312带表卡尺1853
9313电子数显卡尺1853
932千分尺1854
9321外径千分尺1854
9322大外径千分尺1854
9323公法线千分尺1854
9324两点内径千分尺1854
9325内侧千分尺1854
9326三爪内径千分尺1854
9327深度千分尺1854
9328螺纹千分尺1854
9329杠杆千分尺1854
93210壁厚千分尺1854
93211板厚千分尺1854
93212尖头千分尺1854
93213奇数沟千分尺1854
933机械式测微仪规格及
示值误差1861
9331指示表1861
9332大量程指示表1861
9333杠杆指示表1861
9334内径指示表1861
ⅩⅫ9335涨簧式内径指示表1861
9336深度指示表1861
9337球式内径指示表1861
934角度量具1863
9341刀口形直尺1863
9342万能角度尺1863
934390°角尺1863
9344方形角尺1863
9345正弦规1868
9346V形架1870
93５量块及量规1871
9351成套量块1871
9352光滑极限量规1873
9353量针1877
9354半径样板1878
9355螺纹样板1879
9356中心规1879
9357塞尺1880
9358普通螺纹量规1880
9359用螺纹密封的管螺纹
（55°）量规1885
93510莫氏与米制圆锥量规1887
93511７∶２４工具圆锥量规形式
和尺寸1890
参考文献1893

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