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实用表面工程手册 |
【评分星级】
共有0位网友参与打分 |
【作 者】潘继民 |
【出 版 社】机械工业出版社 |
【出版日期】2018年8月 |
【I S B N】978-7-111-60265-1 |
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【装 帧】平装 |
【图书状态】
上架
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【所属类别】
工艺类 >> 综合类
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内容简介
本手册是一部表面工程技术的综合性工具书。其主要内容包括表面工程技术概述、表面预处理技术、化学转化膜技术、电镀技术、化学镀和热浸镀技术、涂料及涂装技术、热喷涂及堆焊技术、热处理表面工程技术、气相沉积技术、其他表面工程技术,共10篇53章。本手册全面系统地介绍了各种表面工程技术的方法种类、应用特点、工艺规范、基本设备、检验手段、污染控制等方面内容,层次结构合理,图表丰富齐全,查阅快捷方便,具有极强的实用性。
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图书目录
前言 第1篇表面工程技术概述 第1章表面工程的内涵、功能及分类2 1.1表面工程的内涵2 1.2表面工程的功能及应用3 1.2.1表面工程的功能3 1.2.2表面工程的作用4 1.3表面工程技术的分类10 1.3.1表面改性11 1.3.2表面处理11 1.3.3表面涂覆11 1.3.4复合表面工程技术11 1.3.5纳米表面工程技术12 1.4表面工程技术的发展趋势13 第2章表面工程技术方法和设计选用原则14 2.1常用表面工程技术方法14 2.2表面工程技术设计16 2.3表面工程技术的选用原则17 2.3.1适应性17 2.3.2耐久性18 2.3.3经济性19 2.4表面工程技术的设计与选择19 2.4.1转化膜、电镀和化学镀技术的 设计与选择19 2.4.2涂装技术的设计与选择22 2.4.3热喷涂技术的设计与选择23 2.4.4堆焊技术的设计与选择26 2.4.5化学热处理技术的设计与选择29 2.4.6气相沉积技术的设计与选择29 第2篇表面预处理技术 第3章表面预处理的分类及选择33 3.1表面预处理的目的33 3.2表面预处理的分类33 3.3表面预处理方法的选择33 第4章清洗35 4.1碱液清洗35 4.1.1碱液清洗的目的35 4.1.2碱液清洗溶液35 4.1.3碱液清洗工艺36 4.2溶剂清洗38 4.2.1溶剂清洗的目的38 4.2.2溶剂清洗材料39 4.2.3溶剂清洗工艺39 4.3水剂清洗41 4.3.1水剂清洗的特点41 4.3.2水剂清洗材料41 4.3.3水剂清洗工艺42 第5章化学除锈43 5.1化学除锈的目的43 5.2化学除锈工艺43 5.2.1普通钢铁化学除锈工艺43 5.2.2不锈钢和耐热钢化学除锈工艺43 5.2.3铜及铜合金化学除锈工艺45 5.2.4铝及铝合金化学除锈工艺45 5.2.5镁及镁合金化学除锈工艺46 5.2.6锌、镉及其合金化学除锈工艺46 5.3脱脂除锈二合一工艺47 第6章表面机械整平48 6.1机械整平的目的48 6.2机械整平工艺48 6.2.1喷砂48 6.2.2磨光50 6.2.3滚光51 6.2.4刷光52 6.2.5机械抛光52 6.2.6其他机械光饰53 第7章表面电解抛光和化学抛光55 7.1表面电解抛光55 7.1.1表面电解抛光的特点55 7.1.2表面电解抛光工艺55 7.2表面化学抛光59 7.2.1表面化学抛光的目的59 7.2.2表面化学抛光工艺59 第3篇化学转化膜技术 第8章化学转化膜概述63 8.1化学转化膜的定义63 8.2化学转化膜的分类63 8.3化学转化膜的处理方法及适用范围64 8.4化学转化膜的防护性能及用途65 第9章阳极氧化膜67 9.1阳极氧化膜概述67 9.2阳极氧化膜的表面要求68 9.3阳极氧化工艺68 9.4阳极氧化设备69 9.5氟化物阳极氧化71 9.5.1氟化物阳极氧化处理工艺71 9.5.2氟化物阳极氧化后处理72 9.5.3氟化物阳极氧化处理的常见问题与对策72 9.6瓷质阳极氧化73 9.7普通钢铁的阳极氧化73 9.7.1普通钢铁的阳极氧化概述73 9.7.2普通钢铁工件的阳极氧化工艺流程74 9.7.3普通钢铁工件的阳极氧化前处理74 9.7.4普通钢铁阳极氧化处理74 9.7.5普通钢铁在铜盐电解液中的阳极氧化74 9.8不锈钢的阳极氧化76 9.8.1不锈钢的阳极氧化概述76 9.8.2不锈钢阳极氧化工艺流程76 9.8.3不锈钢阳极氧化前处理76 9.8.4不锈钢阳极氧化处理78 9.8.5不锈钢阳极氧化后处理79 9.9铝及铝合金的阳极氧化80 9.9.1铝及铝合金阳极氧化机理80 9.9.2铝及铝合金阳极氧化膜的结构80 9.9.3铝及铝合金阳极氧化的分类82 9.9.4铝及铝合金常用的阳极氧化电解液82 9.9.5各种因素对氧化膜性能的影响82 9.9.6铝及铝合金阳极氧化的工艺流程82 9.9.7铝及铝合金阳极氧化前处理83 9.9.8铝及铝合金阳极氧化后处理83 9.9.9铝及铝合金硫酸阳极氧化86 9.9.10铝及铝合金草酸阳极氧化93 9.9.11铝及铝合金磷酸阳极氧化96 9.9.12铝及铝合金铬酸阳极氧化96 9.9.13铝及铝合金瓷质阳极氧化98 9.9.14铝及铝合金硬质阳极氧化100 9.9.15铝及铝合金阳极氧化的其他方法106 9.9.16铝及铝合金阳极氧化的应用实例109 9.10镁及镁合金的阳极氧化114 9.10.1镁及镁合金的阳极氧化概述114 9.10.2镁合金阳极氧化膜的性质115 9.10.3镁合金阳极氧化的典型方法116 9.10.4镁合金阳极氧化工艺流程120 9.10.5镁及镁合金阳极氧化前处理120 9.10.6镁及镁合金阳极氧化处理典型工艺120 9.10.7镁合金阳极氧化工艺示例122 9.11铜及铜合金的阳极氧化124 9.11.1铜及铜合金阳极氧化前处理124 9.11.2铜及铜合金阳极氧化工艺125 9.11.3铜及铜合金的阴极还原转化膜126 9.12钛及钛合金的阳极氧化126 9.12.1钛及钛合金阳极氧化工艺126 9.12.2影响钛及钛合金阳极氧化膜的因素128 9.12.3钛及钛合金阳极氧化膜的常见问题与对策128 9.12.4不合格氧化膜的退除128 9.13锌及锌合金的阳极氧化128 9.13.1锌及锌合金阳极氧化工艺流程129 9.13.2锌及锌合金阳极氧化前处理 129 9.13.3锌及锌合金阳极氧化处理129 9.14其他金属的阳极氧化130 9.14.1锡的阳极氧化130 9.14.2镍的阳极氧化130 9.14.3铬的阳极氧化131 9.14.4锆的阳极氧化132 9.14.5钽的阳极氧化132 9.15钢铁与不锈钢阳极氧化应用实例132 9.15.1不锈钢食品设备阳极氧化处理132 9.15.2日用工业品的阳极氧化处理133 9.16有色金属阳极氧化应用实例134 9.16.1纯钛TA2植入材料的阳极氧化134 9.16.2锌镀层的阳极氧化135 第10章化学氧化膜137 10.1钢铁的化学氧化137 10.1.1钢铁的碱性氧化137 10.1.2钢铁的酸性氧化141 10.1.3钢铁的常温无硒氧化145 10.1.4钢铁氧化应用实例148 10.2不锈钢的化学氧化151 10.2.1不锈钢的化学氧化概述151 10.2.2不锈钢化学氧化膜工艺流程152 10.2.3不锈钢铬酸化学氧化膜处理152 10.2.4不锈钢酸性氧化膜处理152 10.2.5不锈钢碱性氧化膜处理153 10.2.6不锈钢硫化物氧化膜处理153 10.2.7不锈钢草酸盐化学氧化膜处理153 10.2.8不锈钢氧化成膜后的处理154 10.2.9影响不锈钢化学氧化膜质量的因素154 10.2.10不锈钢氧化膜的常见问题与对策155 10.2.11不锈钢氧化膜的应用实例155 10.3铝及铝合金化学氧化157 10.3.1铝及铝合金化学氧化概述157 10.3.2铝及铝合金化学氧化工艺流程158 10.3.3铝及铝合金水氧化膜处理158 10.3.4铝及铝合金铬酸盐氧化膜处理158 10.3.5铝及铝合金磷酸盐-铬酸盐氧化膜处理159 10.3.6铝及铝合金碱性铬酸盐氧化膜处理160 10.3.7铝合金压铸件表面氧化膜处理161 10.3.8铝及铝合金化学氧化膜的常见问题与对策162 10.3.9铝及铝合金化学氧化膜应用实例163 10.4镁合金的化学氧化164 10.4.1镁合金的化学氧化概述164 10.4.2镁合金化学氧化工艺流程169 10.4.3镁合金化学氧化膜处理应用实例175 10.5铜及铜合金的化学氧化176 10.5.1铜及铜合金的化学氧化概述176 10.5.2铜及铜合金化学氧化工艺流程180 10.5.3铜及铜合金化学氧化处理180 10.5.4铜及铜合金氧化膜处理中的常见问题与对策183 10.5.5铜及铜合金氧化膜处理应用实例183 10.6其他金属的化学氧化185 10.6.1锌、镉及其合金化学氧化膜处理185 10.6.2银的化学氧化膜处理186 10.6.3镍与铍的化学氧化膜处理187 10.6.4锡的化学氧化膜处理188 10.7无铬氧化膜处理189 10.7.1铝合金的无铬氧化处理189 10.7.2镁合金无铬转化处理191 10.7.3锌、镉及其合金的无铬氧化膜处理191 第11章微弧氧化膜193 11.1微弧氧化膜概述193 11.1.1微弧氧化膜生长过程193 11.1.2微弧氧化陶瓷膜层的特点193 11.1.3微弧氧化工艺及应用194 11.1.4微弧氧化设备195 11.1.5微弧氧化技术的特点195 11.2金属的微弧氧化196 11.2.1铝及铝合金微弧氧化膜处理196 11.2.2镁及镁合金微弧氧化膜处理196 11.2.3钛及钛合金微弧氧化膜处理196 第12章磷化膜198 12.1磷化膜概述198 12.1.1磷化的分类198 12.1.2磷化膜的主要组成199 12.1.3磷化膜的性质199 12.1.4磷化膜的用途199 12.1.5磷化膜的质量检验200 12.2常用磷化液的基本组成200 12.2.1磷化主成膜剂201 12.2.2磷化促进剂201 12.3主要磷化参数201 12.4钢铁的磷化处理202 12.4.1钢铁磷化基本工艺原则202 12.4.2钢铁磷化工艺方法202 12.4.3高温磷化203 12.4.4中温磷化203 12.4.5低温磷化203 12.4.6常温磷化204 12.4.7常温轻铁系磷化205 12.4.8二合一磷化205 12.4.9三合一磷化205 12.4.10四合一磷化205 12.4.11黑色磷化206 12.4.12浸渍磷化206 12.4.13淋涂磷化207 12.4.14浸喷组合磷化207 12.4.15刷涂磷化207 12.4.16钢铁磷化后处理207 12.5有色金属的磷化处理207 12.5.1铝及铝合金磷化207 12.5.2镁及镁合金磷化208 12.5.3锌及锌合金磷化208 12.5.4钛及钛合金磷化209 12.5.5镉磷化209 第13章钝化膜210 13.1钝化膜概述210 13.1.1钝化的定义210 13.1.2金属钝化的分类211 13.1.3影响金属钝化的因素213 13.1.4金属钝化的应用215 13.2钢铁的钝化217 13.2.1钢铁的铬酸盐钝化217 13.2.2钢铁的草酸盐钝化223 13.2.3钢铁的硝酸钝化225 13.2.4钢铁钝化的应用实例226 13.3不锈钢的钝化228 13.3.1不锈钢钝化方法分类228 13.3.2不锈钢钝化工艺流程228 13.3.3不锈钢钝化后处理228 13.3.4不锈钢钝化膜的质量检测229 13.4锌及锌合金的钝化230 13.4.1锌及锌合金铬酸盐钝化230 13.4.2锌及锌合金无铬钝化235 13.4.3锌及锌合金钝化应用实例235 13.5镀锌层钝化238 13.5.1镀锌层铬酸盐法钝化238 13.5.2镀锌层无铬钝化242 13.6其他金属的钝化243 13.6.1镉的钝化243 13.6.2铜及铜合金钝化244 13.6.3铝及铝合金钝化246 13.6.4银及银合金钝化247 13.6.5锡及锡合金钝化249 第14章着色膜和染色膜250 14.1着色膜和染色膜概述250 14.2普通钢铁的着色252 14.3不锈钢的着色256 14.3.1着色工艺256 14.3.2化学氧化着色258 14.3.3低温着色259 14.3.4高温着色259 14.3.5有机物涂覆着色260 14.3.6电化学着色260 14.3.7固膜处理和封闭处理260 14.3.8不锈钢化学着色设备262 14.3.9不锈钢化学着黑色的常见问题与对策262 14.4铝及铝合金的着色和染色262 14.4.1有机染料染色262 14.4.2无机染料染色264 14.4.3消色法着色264 14.4.4套色染色265 14.4.5色浆印色265 14.4.6自然发色法266 14.4.7交流电解着色267 14.4.8铝直接化学着色268 14.4.9铝合金直接化学着色269 14.4.10铝合金木纹着色270 14.4.11国外铝及铝合金一步电解着色270 14.4.12国内铝及铝合金一步电解着色271 14.4.13封孔处理272 14.5铜及铜合金的着色274 14.5.1铜单质的着色274 14.5.2铜合金的着色275 14.5.3铜及铜合金的电解着色276 14.6镍及镍合金的着色和染色277 14.6.1镍及镍合金的着色277 14.6.2电泳法镍层的染色277 14.6.3光亮镍的染色277 14.7锌及锌合金的着色和染色278 14.7.1锌的着色278 14.7.2锌合金的着色279 14.7.3镀锌层的着色280 14.7.4镀锌层的染色281 14.8其他金属的着色和染色281 14.8.1铬的着色281 14.8.2银及银合金的着色282 14.8.3铍合金的着色283 14.8.4镉的着色284 14.8.5锡的着色284 14.8.6钛及钛合金的着色285 14.8.7金的着色286 14.8.8钴的着色287 14.8.9镁合金的着色288 第15章现代化学转化膜新技术289 15.1绿色磷化技术289 15.1.1绿色磷化的成膜机理289 15.1.2绿色磷化工艺的优缺点289 15.1.3绿色磷化的工业现状和发展方向289 15.2硅烷化技术290 15.2.1硅烷化的成膜机理290 15.2.2硅烷化工艺的优缺点290 15.2.3硅烷化的工业现状和发展方向291 15.3锆盐陶化技术291 15.3.1锆盐陶化的成膜机理291 15.3.2锆盐陶化工艺的优缺点292 15.3.3锆盐陶化的工业现状和发展方向292 15.4锡酸盐转化膜技术292 15.5钛锆盐转化膜技术293 15.6钼酸盐转化膜技术293 15.7锂酸盐转化膜技术294 15.8钒酸盐转化膜技术294 15.9氟锆酸盐转化膜技术295 15.10钴酸盐转化膜技术296 15.11硅酸盐-钨酸盐转化膜技术296 15.12植酸转化膜技术296 15.13单宁酸转化膜技术297 15.14生化膜技术297 15.15双色阳极氧化297 第4篇电 镀 技 术 第16章电镀基础知识300 16.1电镀基本知识300 16.1.1金属镀层的种类300 16.1.2阳极镀层301 16.1.3阴极镀层301 16.1.4电镀溶液301 16.1.5阳极钝化302 16.1.6仿形阳极303 16.1.7辅助阴极303 16.2常用电镀相关数据304 16.3电镀预处理307 16.3.1钢铁工件的电镀预处理307 16.3.2不锈钢工件的电镀预处理307 16.3.3铝及铝合金的电镀预处理307 16.3.4镁合金的电镀预处理308 16.3.5铜及铜合金的电镀预处理309 16.3.6锌压铸件的电镀预处理309 16.3.7钛及钛合金的电镀预处理310 16.3.8镍及镍合金的电镀预处理311 16.3.9钨及钨合金的电镀预处理311 16.3.10钼及钼合金的电镀预处理312 16.3.11铅及铅合金的电镀预处理312 第17章电镀单金属313 17.1电镀锌313 17.1.1镀锌工艺的选择313 17.1.2碱性锌酸盐镀锌313 17.1.3酸性氯化物镀锌315 17.1.4铵盐镀锌316 17.1.5无铵氯化物镀锌316 17.1.6硫酸盐镀锌318 17.1.7氰化物镀锌318 17.2电镀铬319 17.2.1镀铬层的分类及特点319 17.2.2普通镀铬320 17.2.3电镀硬铬321 17.2.4松孔镀铬323 17.2.5镀黑铬324 17.2.6三价铬电镀325 17.2.7防护装饰性镀铬325 17.2.8镀微裂纹铬326 17.2.9镀铬层的退镀327 17.3电镀镍327 17.3.1电镀镍的特点和用途327 17.3.2镀无光镍328 17.3.3光亮镀镍329 17.3.4半光亮镀镍332 17.3.5镀黑镍332 17.3.6多层镀镍333 17.3.7镍封334 17.3.8影响镍层结合强度的原因及预防措施334 17.4电镀铜335 17.4.1氰化物镀铜335 17.4.2硫酸盐镀铜337 17.4.3焦磷酸盐镀铜340 17.4.4柠檬酸盐镀铜343 17.4.5羟基亚乙基二膦酸(HEDP)镀铜344 17.4.6有机铵镀铜344 17.4.7氟硼酸盐镀铜344 17.4.8镀铜层的后处理345 17.4.9不合格镀铜层的退除345 17.5电镀镉346 17.5.1光亮镀镉346 17.5.2松孔镀镉、低氢脆镀镉-钛347 17.5.3无氰镀镉347 17.5.4氨羧络合剂镀镉348 17.5.5硫酸盐镀镉348 17.5.6镉镀层的后处理349 17.6电镀锡350 17.6.1硫酸盐镀锡350 17.6.2氟硼酸盐镀锡352 17.6.3锡酸盐镀锡353 17.6.4碱性镀锡354 17.6.5线材连续电镀锡354 17.6.6多层印制电路板生产中的电镀锡355 17.6.7晶纹镀锡355 17.7电镀铅355 17.7.1普通镀铅355 17.7.2氟硼酸盐镀铅356 17.7.3酒石酸盐镀铅356 17.7.4氨基磺酸盐镀铅356 17.7.5镀铅的常见问题与对策357 17.8电镀铁357 17.8.1高温硫酸盐镀铁357 17.8.2低温硫酸盐镀铁358 17.8.3高温氯化物镀铁358 17.8.4低温氯化物镀铁358 17.8.5硫酸亚铁-氯化亚铁镀铁359 17.8.6氟硼酸镀铁359 17.8.7镀铁的后处理359 17.8.8不同温度对铁镀层硬度的影响360 17.9电镀金360 17.9.1碱性氰化物镀金360 17.9.2酸性和中性镀金361 17.9.3亚硫酸盐镀金362 17.9.4柠檬酸盐镀金362 17.9.5金的回收利用363 17.9.6粗金提纯364 17.10电镀银365 17.10.1预镀银365 17.10.2浸银365 17.10.3汞齐化366 17.10.4亚氨基二磺酸铵(NS)镀银366 17.10.5氰化物镀银367 17.10.6硫代硫酸盐镀银368 17.10.7镀银后处理369 17.11电镀其他金属371 17.11.1电镀铂371 17.11.2电镀钯372 17.11.3电镀铑372 17.11.4电镀铟373 17.11.5电镀铼373 17.11.6电镀钴373 17.11.7电镀钌373 17.11.8电镀铱374 17.11.9电镀锇374 17.11.10电镀锑375 17.11.11电镀铋375 第18章电镀合金376 18.1电镀铜锡合金376 18.1.1铜锡合金镀层的类型376 18.1.2电镀铜锡合金的溶液376 18.1.3铜锡合金镀层中与锡含量有关的因素376 18.1.4电镀铜锡合金时常用的阳极377 18.1.5氰化物锡酸盐电镀铜锡合金378 18.1.6焦磷酸锡酸盐电镀铜锡合金380 18.1.7柠檬酸盐-锡酸盐镀铜锡合金381 18.1.8电镀光亮铜锡合金的常见问题与对策382 18.1.9不合格铜锡合金镀层的退除382 18.2电镀铜锌合金382 18.2.1氰化物电镀铜锌合金383 18.2.2甘油-锌酸盐电镀铜锌合金384 18.2.3酒石酸盐电镀铜锌合金384 18.2.4焦磷酸盐电镀铜锌合金384 18.2.5铜锌合金镀层的后处理384 18.3电镀锌镍合金385 18.3.1酸性体系电镀锌镍合金385 18.3.2碱性体系电镀锌镍合金385 18.3.3电镀锌镍合金层的钝化387 18.3.4不合格锌镍合金镀层的退除388 18.4电镀锌钴合金389 18.4.1氯化物电镀锌钴合金389 18.4.2碱性锌酸盐体系电镀锌钴合金390 18.4.3硫酸盐电镀锌钴合金390 18.4.4电镀装饰性锌钴合金390 18.4.5锌钴合金镀层的钝化391 18.4.6影响锌钴合金镀层中钴含量的因素391 18.4.7电镀锌钴合金的常见问题与对策391 18.5电镀锌铁合金392 18.5.1酸性体系电镀锌铁合金392 18.5.2碱性体系电镀锌铁合金393 18.5.3焦磷酸盐电镀锌铁合金394 18.5.4锌铁合金镀层的钝化395 18.6电镀锌钛合金395 18.6.1酸性体系电镀锌钛合金396 18.6.2碱性体系电镀锌钛合金396 18.7电镀其他锌合金397 18.7.1电镀锌锰合金397 18.7.2电镀锌铬合金397 18.7.3电镀锌磷合金398 18.7.4电镀锌铁磷三元合金399 18.7.5电镀锌镍铁三元合金399 18.7.6电镀锌铁钴三元合金400 18.8电镀镍铁合金400 18.9电镀镍钴合金402 18.9.1电镀装饰性镍钴合金403 18.9.2电镀磁性镍钴合金403 18.9.3不合格镍钴合金镀层的退除403 18.10电镀其他镍合金404 18.10.1电镀镍磷合金404 18.10.2电镀镍铬合金406 18.10.3电镀镍硫合金406 18.11电镀锡镍合金407 18.11.1氟化物电镀锡镍合金407 18.11.2焦磷酸盐电镀锡镍合金407 18.11.3电镀黑色锡镍合金408 18.11.4电镀枪黑色锡镍合金408 18.11.5其他电镀锡镍合金408 18.12电镀锡钴合金409 18.13电镀锡锌合金411 18.13.1普通电镀锡锌合金411 18.13.2氰化物电镀锡锌合金411 18.13.3柠檬酸盐电镀锡锌合金411 18.13.4焦磷酸盐电镀锡锌合金412 18.13.5葡萄糖酸盐电镀锡锌合金412 18.14电镀其他锡合金413 18.14.1电镀锡铋合金413 18.14.2电镀锡银合金414 18.14.3电镀锡铈合金414 18.14.4电镀锡铜、锡锑、锡铟、锡钛合金415 18.15电镀铅锡合金415 18.15.1普通电镀铅锡合金416 18.15.2柠檬酸光亮镀铅锡合金417 18.15.3不合格铅锡合金镀层的退除417 18.16电镀金合金418 18.16.1电镀金银合金418 18.16.2电镀金铜合金419 18.16.3电镀玫瑰金419 18.17电镀银合金419 18.17.1电镀银镉合金419 18.17.2电镀银锡合金420 18.17.3电镀银锑合金420 18.17.4电镀银铅合金421 18.17.5电镀银铜合金421 18.17.6电镀银镍合金421 18.17.7电镀银钴合金421 18.17.8电镀银钯合金422 18.17.9电镀银铂合金422 18.17.10电镀银锌合金422 18.17.11防止银合金镀层变色的方法422 18.18电镀铁基合金424 18.18.1电镀铁铬合金425 18.18.2电镀铁磷合金425 18.18.3电镀铁钨合金425 18.18.4电镀铁镍铬合金426 18.19电镀其他合金426 18.19.1电镀铬钼合金426 18.19.2氰化物镀镉钛合金427 18.19.3无氰电镀镉钛合金427 18.19.4电镀钯镍合金427 18.19.5电镀钯铁合金428 18.19.6电镀钯钴合金428 18.19.7电镀铱铂合金429 18.20仿金电镀429 18.20.1焦磷酸盐仿金电镀429 18.20.2氰化仿金电镀430 18.20.3羟基亚乙基二膦酸仿金电镀431 18.20.4锌铜合金仿金电镀431 18.20.5仿金镀层防变色技术的钝化处理431 18.20.6仿金镀层防变色技术的涂覆有机膜处理432 第19章特种电镀433 19.1电刷镀433 19.1.1电刷镀概述433 19.1.2电刷镀电源433 19.1.3电刷镀镀笔杆437 19.1.4电刷镀溶液438 19.1.5电刷镀镍439 19.1.6电刷镀镍合金440 19.1.7电刷镀铁440 19.1.8电刷镀铜441 19.1.9电刷镀锡、锌、锢、镉441 19.1.10低碳钢类金属的电刷镀442 19.1.11中碳钢、高碳钢类金属的电刷镀442 19.1.12铸钢和铸铁的电刷镀443 19.1.13不锈钢的电刷镀443 19.1.14合金钢的电刷镀443 19.1.15铝及铝合金的电刷镀444 19.1.16铜及铜合金的电刷镀444 19.1.17锌、锡、铅、镉、铟类软金属的电刷镀445 19.1.18金、银、铑、铂、铼类贵金属的电刷镀445 19.2非金属刷镀445 19.2.1ABS塑料的刷镀446 19.2.2聚丙烯的刷镀446 19.2.3聚四氟乙烯的刷镀447 19.2.4尼龙的刷镀448 19.2.5聚碳酸酯塑料的刷镀448 19.2.6酚醛塑料的刷镀449 19.2.7环氧塑料的刷镀450 19.2.8木材的刷镀450 19.2.9陶瓷的刷镀451 19.2.10陶土制品的刷镀452 19.3流镀452 19.4摩擦电喷镀453 19.4.1摩擦电喷镀的工作原理453 19.4.2摩擦电喷镀的特点453 19.4.3摩擦电喷镀过程中摩擦件的作用454 19.4.4摩擦电喷镀溶液的类型454 19.4.5中碳钢和中碳合金钢的摩擦电喷镀454 19.4.6高碳钢和高碳合金钢的摩擦电喷镀455 19.4.7铝及铝合金的摩擦电喷镀455 19.5脉冲电镀456 19.5.1脉冲电源456 19.5.2脉冲电镀工艺457 19.5.3脉冲电镀铬457 19.5.4脉冲电镀锌457 19.5.5脉冲电镀镍458 19.5.6脉冲电镀镍铁合金459 19.5.7脉冲电镀铂459 19.5.8脉冲电镀钯459 19.5.9脉冲电镀银459 19.5.10酸性脉冲电镀金460 19.5.11亚硫酸盐脉冲电镀金460 19.5.12脉冲换向电镀金460 19.6复合电镀462 19.6.1复合电镀用固体颗粒462 19.6.2复合电镀溶液的搅拌463 19.6.3电镀镍基耐磨复合镀层464 19.6.4电镀镍-磷基耐磨复合镀层465 19.6.5镍基自润滑复合电镀465 19.6.6电镀铜基耐磨复合镀层465 19.6.7电镀钴基和铁基耐磨复合镀层466 19.6.8铬基耐磨复合电镀466 19.6.9金基自润滑复合电镀467 19.6.10防护装饰性复合电镀467 第20章电镀车间的工艺设计469 20.1总则469 20.2工艺资料的收集469 20.3车间位置设置469 20.4工作制度及年时基数470 20.4.1工作制度470 20.4.2设备年时基数470 20.4.3工人年时基数470 20.5工艺方法及设备的确定470 20.5.1工艺方法的确定470 20.5.2设备的确定471 20.5.3设备尺寸规格的确定471 20.6设备的选用及设计要求471 20.7车间区划及设备布置472 20.8厂房形式、跨度及高度473 20.9人员计算474 20.10车间面积及人员分类474 20.11动力消耗量的计算474 第21章电镀设备476 21.1电镀挂具476 21.1.1挂具的组成部分476 21.1.2通用挂具的形式477 21.1.3电镀专用挂具478 21.1.4挂钩式挂具479 21.1.5常用的挂具材料479 21.1.6不同电镀溶液对挂具的要求480 21.1.7挂具的绝缘处理481 21.1.8电镀挂具结构设计要点和常用尺寸481 21.1.9挂具制作及使用注意事项482 21.2电镀槽483 21.2.1常用镀槽的典型结构483 21.2.2镀槽规格484 21.2.3槽体尺寸484 21.2.4镀槽材料484 21.2.5常用的镀槽485 21.2.6镀槽风罩488 第22章镀层性能的检测489 22.1镀层检测基础知识489 22.1.1镀层性能的检测种类489 22.1.2破坏性试验和非破坏性试验489 22.1.3镀层电子探针显微分析490 22.2镀层外观检测490 22.2.1各种镀层的外观要求490 22.2.2镀层表面缺陷检测492 22.2.3镀层光亮度的测定493 22.3镀层厚度的测定493 22.3.1镀层厚度的检测点493 22.3.2化学测厚法494 22.3.3电化学测厚法495 22.3.4溶解法测量镀层厚度495 22.3.5库仑法测量镀层厚度496 22.3.6电位连续测定(STEP)法测量镀层厚度497 22.3.7计时液流法测定镀层厚度497 22.3.8薄铬镀层计时点滴法测量镀层厚度500 22.3.9轮廓仪法测量镀层厚度500 22.3.10干涉显微镜法测量镀层厚度501 22.3.11磁性法测量镀层厚度501 22.3.12涡流法测量镀层厚度501 22.3.13β射线反向散射法测量镀层厚度502 22.3.14X射线荧光测定法测量镀层厚度502 22.3.15双光束显微镜法测量镀层厚度503 22.3.16称量法测定银合金电镀层厚度503 22.3.17金相法(仲裁法)测量镀层厚度504 22.3.18选择镀层厚度测定方法的依据505 22.4镀层结合强度的测定506 22.4.1常用检验镀层结合强度的试验方法506 22.4.2电镀现场测定结合力简易试验方法506 22.4.3摩擦试验法测量镀层结合强度507 22.4.4切割试验法测量镀层结合强度507 22.4.5形变试验法测量镀层结合强度507 22.4.6剥离试验法测量镀层结合强度508 22.4.7热振试验法测量镀层结合强度508 22.4.8热循环试验法测定塑料电镀件的镀层结合强度508 22.4.9阴极试验法测量镀层结合强度508 22.4.10塑料基体上金属剥层剥离强度定量测定509 22.4.11塑料基体镀层拉脱强度定量测定509 22.4.12镀层弯曲试验法测量镀层结合强度510 22.4.13奥拉金属镀层结合强度测定法510 22.4.14工字梁金属镀层结合强度测定法510 22.4.15锥形头金属镀层结合强度测定法510 22.4.16环形剪切金属镀层结合强度测定法511 22.4.17T形金属镀层结合强度测定法512 22.4.18方格结合力试验法512 22.5镀层耐蚀性的测定512 22.5.1户外曝晒试验法512 22.5.2人工加速腐蚀试验法514 22.5.3盐雾试验法514 22.5.4腐蚀膏(CORR)试验法515 22.5.5周期浸润腐蚀试验法516 22.5.6电解腐蚀(EC)试验法516 22.5.7湿热试验法517 22.5.8阴极性镀层经耐蚀性试验后的等级评定及腐蚀率计算518 22.5.9阳极性镀层经耐蚀性试验后的电镀试样外观腐蚀等级评级519 22.6镀层孔隙率的测定519 22.6.1贴滤纸法519 22.6.2电图像法521 22.6.3涂膏法521 22.6.4浸渍法522 22.6.5二氧化硫试验法522 22.6.6硝酸试验法523 22.7镀层脆性的测定523 22.7.1弯曲法523 22.7.2缠绕法523 22.7.3金属杯突试验法524 22.7.4静压挠曲试验法524 22.7.5延迟破坏试验法525 22.8镀层性能的测定525 22.8.1弯曲阴极法测定镀层内应力526 22.8.2刚性平带法测定镀层内应力526 22.8.3应力仪法测定镀层内应力526 22.8.4电阻应变仪测量法测定镀层内应力527 22.8.5镀层硬度的测定528 22.8.6延展性的测定528 22.8.7耐磨性的测定529 22.8.8焊接性的测定530 22.8.9表面接触电阻的测定531 22.8.10薄层电阻的测定532 22.9镀层成分的测定533 22.9.1化学溶解法测定镀层成分533 22.9.2试纸法测定镀层成分533 22.9.3仪器分析法测定镀层成分534 第23章电镀环保与污染控制536 23.1电镀废水处理536 23.1.1电镀废水的种类536 23.1.2治理电镀废水的原则536 23.1.3工业废水最高允许排放的质量浓度536 23.1.4电镀废水的处理工艺536 23.2电镀废气处理540 23.2.1电镀废气的来源540 23.2.2常见酸雾的净化方法541 23.2.3网格式净化器铬酸雾净化法541 23.2.4含硫酸电镀废气的净化处理542 23.2.5含盐酸电镀废气的净化处理542 23.2.6含尘气体的处理542 第5篇化学镀和热浸镀技术 第24章化学镀基本知识545 24.1化学镀的特点545 24.2化学镀的基本原理546 24.3化学镀的应用548 24.3.1化学镀的常用材料及应用范围548 24.3.2化学合金镀层的特点及应用548 24.3.3化学复合镀层的特点及应用548 第25章化学镀单金属549 25.1化学镀镍549 25.1.1化学镀镍层的结构与性能549 25.1.2典型化学镀镍预处理工艺549 25.1.3化学镀镍典型工艺550 25.1.4碱性化学镀镍552 25.1.5氨碱性化学镀镍553 25.1.6低温碱性化学镀镍553 25.1.7以硫酸镍为主盐的酸性化学镀镍554 25.1.8以硫酸镍和氯化镍为主盐的酸性化学镀镍554 25.1.9中温酸性化学镀镍555 25.1.10以氨基硼烷为还原剂的化学镀镍555 25.1.11以硼氢化钠为还原剂的化学镀镍556 25.1.12以肼为还原剂的化学镀镍556 25.1.13低温化学镀镍557 25.1.14光亮化学镀镍557 25.1.15无铵型化学镀镍557 25.1.16室温非水体系化学镀镍557 25.1.17高稳定性长寿命的化学镀镍558 25.1.18铝直接化学镀镍559 25.1.19铝直接化学镀镍、磷、硼559 25.1.20铝合金表面化学镀镍560 25.1.21压铸铝合金直接化学镀镍560 25.1.22含硅、铜、镁的铝合金表面化学镀镍561 25.1.23镁合金化学镀镍561 25.1.24镁合金无氰镀铜化学镀镍562 25.1.25钛合金化学镀镍563 25.1.26钛合金化学镀厚镍564 25.1.27铜及铜合金化学镀镍565 25.1.28钼化学镀镍566 25.1.29ABS塑料化学镀镍566 25.1.30陶瓷化学镀镍567 25.1.31氮化铝陶瓷表面化学镀镍567 25.1.32硅化学镀镍568 25.1.33粉体化学镀镍568 25.1.34聚合物粉末化学镀镍569 25.1.35金刚石粉末化学镀镍569 25.1.36聚丙烯纤维化学镀镍570 25.1.37光纤维化学镀镍570 25.1.38石墨纤维化学镀镍570 25.1.39碳纤维化学镀镍570 25.1.40添加镱的化学镀镍572 25.1.41铁基粉末冶金制品化学镀镍572 25.1.42用于食品机械工业的化学镀镍573 25.1.43适合于轻金属的化学镀镍573 25.1.44一般炊具化学镀镍574 25.1.45铸铁炊具化学镀镍574 25.1.46化学镀镍制备封闭蜂窝材料575 25.2化学镀铜576 25.2.1化学镀铜溶液576 25.2.2化学镀铜层的性质577 25.2.3以酒石酸钾钠为络合剂的化学镀铜578 25.2.4以乙二胺四乙酸(EDTA)为络合剂的化学镀铜578 25.2.5双络合或多络合剂的化学镀铜578 25.2.6以次磷酸盐为还原剂的化学镀铜579 25.2.7以DMAB为还原剂的化学镀铜579 25.2.8以四丁基氢硼化铵为还原剂的化学镀铜579 25.2.9以肼为还原剂的化学镀铜580 25.2.10SiC陶瓷颗粒表面化学镀铜580 25.2.11硅片化学镀铜581 25.2.12硅橡胶化学镀铜581 25.2.13聚酯膜无钯化学镀铜581 25.2.14镁及镁合金表面化学镀铜582 25.2.15青铜树脂工艺品化学镀铜584 25.2.16稀土镍基贮氢合金粉化学镀铜585 25.2.17硬质合金钢制件表面化学镀铜585 25.2.18化学镀铜工艺的常见问题与对策586 25.3化学镀锡587 25.3.1利用歧化反应化学镀锡587 25.3.2烷基磺酸化学镀锡588 25.3.3低温化学镀锡589 25.3.4以TiCl3为还原剂的化学镀锡590 25.3.5半光亮无铅化学镀锡591 25.3.6铜及铜合金化学镀锡591 25.3.7锡的连续自催化沉积化学镀593 25.4化学镀银593 25.4.1化学置换镀银593 25.4.2微碱性化学镀银594 25.4.3有机纤维化学镀银595 25.4.4凹凸棒土纳米纤维表面化学镀银595 25.4.5非金属材料表面自组装化学镀银596 25.4.6玻璃化学镀银596 25.5化学镀铅597 25.6化学镀金598 25.6.1硼氢化钾化学镀金和二甲基胺硼烷(DMAB)化学镀金598 25.6.2在镍层上化学镀金598 25.6.3硫代硫酸盐与硫脲镀金598 25.6.4次磷酸化学镀金599 25.7化学镀铂族金属599 25.7.1以次磷酸盐为还原剂的化学镀钯599 25.7.2以亚磷酸盐为还原剂的化学镀钯600 25.7.3以肼为还原剂的化学镀钯600 25.7.4以三甲胺为还原剂的化学镀钯601 25.7.5以甲醛为还原剂的化学镀钯601 25.7.6化学镀铂601 25.7.7化学镀铑601 25.7.8化学镀钌602 第26章化学镀合金603 26.1化学镀镍基合金603 26.1.1化学镀Ni-Fe-P合金603 26.1.2化学镀Ni-Cu-P合金603 26.1.3化学镀Ni-Co-P合金604 26.1.4化学镀Ni-Sn-P合金604 26.1.5化学镀Ni-Mo-P合金605 26.1.6化学镀Ni-W-P合金605 26.1.7化学镀Ni-Cr-P合金606 26.1.8化学镀Ni-Zn-P合金606 26.1.9化学镀Ni-Re-P合金606 26.1.10化学镀Ni-Pd-P合金607 26.1.11化学镀Ni-P-B合金607 26.1.12化学镀Ni-Fe-B合金607 26.1.13化学镀Ni-Sn-B合金608 26.1.14化学镀Ni-Co-B合金608 26.1.15化学镀Ni-Mo-B和Ni-W-B合金609 26.2化学镀钴基合金609 26.2.1化学镀Co-Ni-P合金609 26.2.2化学镀Co-Fe-P合金610 26.2.3化学镀Co-Zn-P合金610 26.2.4化学镀Co-W-P合金610 26.2.5化学镀Co-Mo-P、Co-Cu-P和Co-Re-P合金611 26.3化学镀铁基合金611 26.3.1化学镀Fe-P合金611 26.3.2化学镀Fe-Sn-B合金612 26.3.3化学镀Fe-Ni-P-B合金612 26.3.4化学镀Fe-W-Mo-B合金612 26.4化学镀锡基合金612 26.4.1化学镀Sn-Pb合金612 26.4.2化学镀Sn-Bi合金612 26.4.3化学镀Sn-In和Sn-Sb合金613 26.5化学镀Cr-P合金614 26.6化学镀Ag-W合金614 26.7化学镀贵金属与硼合金614 第27章复合化学镀616 27.1复合化学镀的基本知识616 27.2耐磨复合化学镀617 27.2.1复合化学镀Ni-P/SiC 617 27.2.2复合化学镀Ni-P/Al2O3 617 27.2.3复合化学镀Ni-P/Si3N4 617 27.3自润滑复合化学镀618 27.3.1复合化学镀Ni-P/(CF)n 618 27.3.2复合化学镀Ni-Cu-P/PTFE 618 27.3.3复合化学镀Ni-P/CaF2 618 27.3.4复合化学镀Ni-Cu-P/Al2O3 619 27.4其他复合化学镀619 27.4.1复合化学镀Ni-P/TiN 619 27.4.2制备磁电复合材料的化学镀619 第28章化学镀车间设计与设备620 28.1化学镀车间设计与设备基础知识620 28.1.1化学镀车间设计的特点620 28.1.2化学镀槽液pH值的自动控制620 28.1.3液位的自动控制621 28.1.4溶液温度的自动控制621 28.1.5溶液成分的自动检测与控制621 28.2镀液加热设备622 28.2.1镀液升温及保温热量的计算622 28.2.2镀液的加热623 28.3循环过滤系统625 28.3.1化学镀用泵625 28.3.2过滤器625 28.3.3循环过滤系统搅拌625 28.4化学镀镍槽626 28.4.1化学镀镍槽的设计626 28.4.2化学镀槽的材料626 28.4.3聚丙烯化学镀槽627 28.4.4不锈钢化学镀槽628 28.4.5双槽操作628 第29章化学镀环保与污染控制630 29.1化学镀废水来源及特性630 29.1.1预处理废水630 29.1.2镀层漂洗水630 29.1.3化学镀后处理废液630 29.1.4槽液631 29.1.5化学镀废水及危害物质的排放标准631 29.2废水处理方法及选择632 29.2.1化学法处理废水632 29.2.2物理法处理废水633 29.2.3生物法处理废水633 29.2.4物理化学法处理废水633 29.2.5选择废水处理方法的原则634 29.3化学镀镍废水的处理和利用634 29.3.1概述634 29.3.2离子交换法处理和利用镀镍废水635 29.3.3催化还原法处理报废的化学镀镍液635 29.3.4化学沉淀分离法处理报废的化学镀镍液636 29.3.5电解法处理镀镍废液636 29.3.6转移利用法处理化学镀镍废液636 29.3.7氮气氧化法处理镀镍废液637 29.3.8镀镍废液中的次磷酸盐和亚磷酸盐的去除638 29.3.9镀镍液中有机酸的去除639 29.3.10化学镀镍废液处理方法比较639 29.4化学镀铜废液的处理和利用639 29.4.1酒石酸盐化学镀铜废液的处理639 29.4.2碱性刻蚀液的处理640 29.5化学镀废液中其他有害物的处理和利用640 29.5.1含钴废水的处理和利用640 29.5.2隔膜电解法防止粗化液老化641 29.5.3还原-沉淀法处理含铬废水641 29.5.4离子交换法处理含金废液642 29.5.5从含银废水中回收银643 29.5.6含氰废水的处理643 29.6化学镀综合废水的处理和利用644 29.6.1化学法综合处理废水644 29.6.2离子交换法进行综合处理和利用废水645 第30章热浸镀647 30.1氢还原法热浸镀647 30.2熔剂法热浸镀649 30.3热浸镀锌649 30.3.1钢带热浸镀锌649 30.3.2钢管热浸镀锌650 30.3.3钢丝热浸镀锌650 30.3.4钢结构件热浸镀锌651 30.3.5可锻铸钢件热浸镀锌652 30.4热浸镀铝653 30.4.1熔剂法钢丝热浸镀铝653 30.4.2氢还原法钢丝热浸镀铝653 30.4.3改进的Sendzimir法钢带热浸镀铝654 30.4.4美钢联法钢带连续热浸镀铝655 30.4.5钢管与钢件的热浸镀铝655 30.5热浸镀锌铝及铝锌合金656 30.5.1热浸镀锌铝合金656 30.5.2热浸镀铝锌合金656 30.6热浸镀锡和热浸镀铅656 30.6.1热浸镀锡656 30.6.2热浸镀铅656 第6篇涂料及涂装技术 第31章涂料的基础知识659 31.1概述659 31.2涂料的组成659 31.3涂料的分类和命名660 31.3.1涂料的分类660 31.3.2涂料的命名663 31.4常用涂料的特性及应用范围664 31.4.1常用涂料的特性664 31.4.2常用涂料的应用范围669 31.5其他常用涂装材料670 31.5.1底漆670 31.5.2腻子671 31.5.3中层涂料672 31.5.4涂料溶剂及助剂674 31.5.5涂装辅助材料679 31.6特种涂料680 31.7涂料的检测684 31.7.1涂料性能的检测684 31.7.2涂料施工性能的检测688 31.8涂料的选用691 31.8.1涂料的选择原则691 31.8.2涂料的配套性695 31.8.3涂料的用量估算696 第32章涂装方法及设备698 32.1涂装方法698 32.1.1涂装方法的分类698 32.1.2涂装方法的选择698 32.1.3刷涂700 32.1.4滚刷涂703 32.1.5搓涂705 32.1.6刮涂707 32.1.7浸涂711 32.1.8淋涂712 32.1.9辊涂713 32.1.10转鼓涂715 32.1.11帘幕涂715 32.1.12空气喷涂716 32.1.13高压无气喷涂718 32.1.14静电涂装722 32.1.15电泳涂装725 32.1.16自泳涂装728 32.1.17粉末涂装729 32.1.18电磁刷涂装和电场云涂装730 32.1.19汽车涂装731 32.1.20家用电器涂装737 32.1.21农用机械和农用车涂装739 32.1.22工程机械涂装742 32.1.23机床涂装743 32.1.24塑料涂装746 32.1.25木材涂装747 32.1.26美术涂装750 32.1.27长效耐蚀涂装753 32.2涂装专用环境设备755 32.2.1喷涂室的分类和形式756 32.2.2喷涂室的特征757 32.2.3喷涂室的配套系统760 32.2.4喷涂室的选用761 32.2.5喷涂室的维护764 第33章涂膜的干燥765 33.1涂膜干燥固化方法765 33.1.1自然干燥765 33.1.2加热干燥766 33.1.3涂膜的固化过程767 33.1.4辐射固化767 33.1.5热风循环固化768 33.2涂膜干燥时间的确定768 33.2.1涂膜干燥阶段的划分768 33.2.2涂膜干燥固化时间的测定方法769 33.2.3涂膜干燥时间测定设备769 33.3固化设备770 33.3.1固化设备的分类及选用原则770 33.3.2热风循环固化设备772 33.3.3远红外线辐射固化设备773 33.3.4紫外光固化设备774 33.3.5电子束固化设备775 第34章涂膜性能的检测777 34.1涂膜外观的测定777 34.2涂膜硬度的测定779 34.3涂膜附着力的测定780 34.4涂膜柔韧性的测定781 34.5涂膜耐冲击性的测定781 34.6涂膜耐磨性的测定782 34.7涂层检漏试验782 34.8涂层的保护和特殊功能的测定783 第35章有机涂层选择原则和涂装系统工程784 35.1防腐蚀涂装系统设计程序784 35.2海洋与沿海设施涂装系统785 35.3钢铁桥梁涂装系统791 35.4铁道工业涂装系统793 35.5油气运输管道的防腐蚀涂装系统795 35.6化工管道与储罐涂装系统798 35.7高温结构件的涂装系统800 35.8建筑行业防腐蚀涂装系统802 第36章涂装车间工艺设计806 36.1涂装车间的布置设计806 36.1.1涂装车间的分类806 36.1.2涂装车间的设计依据和原则808 36.1.3涂装车间工艺设计的阶段与程序809 36.1.4涂装车间各设计阶段的主要内容809 36.1.5涂装车间工艺设计的生产纲领811 36.1.6涂装车间的工作制度和年时基数811 36.1.7涂装车间总平面设计812 36.1.8涂装车间厂房812 36.2涂装车间的设备布置815 36.2.1涂装设备布置的内容815 36.2.2涂装设备布置的要求815 36.2.3厂房内涂装设备的排列816 36.2.4涂装设备及通道的平面布置816 36.2.5涂装设备的距离816 36.3涂装车间对环境的要求819 36.3.1采光和照明819 36.3.2温度和湿度819 36.3.3地面820 36.3.4尘埃820 36.3.5爆炸危险区域821 第37章涂装的污染控制及安全技术822 37.1涂装废水的治理822 37.1.1废水的治理方法822 37.1.2涂装产生废水的三级处理823 37.2涂装废气的治理823 37.2.1废气的主要来源823 37.2.2涂装排出溶剂废气的特征824 37.2.3废气的治理824 37.3涂装废渣的治理824 37.3.1涂装车间废渣的来源824 37.3.2废渣排放的控制825 37.3.3废弃物的处理方法825 37.4涂装作业场所的安全卫生825 37.4.1涂装作业场所的污染源825 37.4.2涂装预处理作业场所的安全卫生措施826 37.4.3涂装作业场所的安全卫生指标826 37.5涂装防毒安全技术828 37.5.1涂装作业中产生的有害物质及其来源828 37.5.2涂装车间有害物的产生量828 37.5.3涂装车间有害物的处理829 37.5.4涂装防毒的技术措施829 37.6涂装防火防爆安全技术830 37.6.1常用有机溶剂和稀释剂的爆炸极限830 37.6.2涂装防火安全措施及注意事项830 37.7涂装防静电安全技术831 37.7.1涂装作业中的静电危害831 37.7.2静电测量831 37.7.3防静电措施833 37.8涂装防尘安全技术833 37.8.1涂装作业的粉尘来源及危害833 37.8.2涂装作业防尘安全原则834 37.9涂装防噪声安全技术835 37.9.1涂装作业的噪声源835 37.9.2涂装作业噪声治理原则836 第7篇热喷涂及堆焊技术 第38章热喷涂838 38.1概述838 38.2热喷涂的涂层结构839 38.2.1涂层的形成与结构839 38.2.2涂层的残余应力841 38.3热喷涂的特点及应用842 38.3.1热喷涂的特点842 38.3.2热喷涂的应用843 38.4热喷涂的分类843 第39章火焰喷涂845 39.1概述845 39.2火焰喷涂的材料845 39.3火焰喷涂的燃料846 39.4火焰喷涂的工艺846 39.4.1工件表面处理846 39.4.2预热846 39.4.3喷涂846 39.4.4喷后处理847 39.5线材火焰喷涂847 ⅩⅨⅩⅩ39.6粉末火焰喷涂852 39.7塑料粉末火焰喷涂858 39.8高速火焰喷涂(HVOF)860 39.9爆炸火焰喷涂861 第40章电弧喷涂863 40.1电弧喷涂原理864 40.2电弧喷涂设备865 40.2.1电源865 40.2.2喷涂枪866 40.2.3送丝系统867 40.2.4控制系统869 40.3电弧喷涂工艺869 40.3.1电弧喷涂工艺流程869 40.3.2电弧喷涂参数的选择869 40.4超声速电弧喷涂872 40.5电弧喷涂的安全防护与环保措施872 40.5.1安全防护872 40.5.2环保措施874 第41章等离子喷涂876 41.1等离子弧的基本知识876 41.1.1等离子体876 41.1.2等离子弧876 41.1.3等离子焰流工作气体879 41.2等离子喷涂的原理及特点880 41.2.1等离子喷涂的原理880 41.2.2等离子喷涂的特点880 41.3等离子喷涂设备881 41.3.1喷枪882 41.3.2电源883 41.3.3主电路及高频引弧装置883 41.3.4电气控制系统884 41.3.5送粉器884 41.3.6供气和冷却水系统885 41.4等离子喷涂工艺886 41.5大气等离子喷涂887 41.6低压等离子喷涂888 41.7超声速等离子喷涂889 41.8水稳等离子喷涂891 41.9微等离子喷涂892 41.10三阴极等离子喷涂892 41.11溶液等离子喷涂892 41.12反应等离子喷涂893 第42章其他热喷涂和喷焊894 42.1激光喷涂和喷焊894 42.2线爆喷涂895 42.3电热热源喷涂895 42.3.1脉冲放电线爆喷涂895 42.3.2高频喷涂895 42.3.3冷喷涂896 42.4等离子喷焊896 42.5冷气动力喷涂897 第43章热喷涂材料898 43.1概述898 43.1.1热喷涂材料的一般要求898 43.1.2热喷涂材料的特点898 43.1.3热喷涂材料的分类899 43.2热喷涂材料的应用899 43.2.1耐磨涂层材料900 43.2.2耐蚀涂层材料900 43.2.3耐高温涂层材料900 43.3喷涂用线材901 43.3.1碳钢及低合金钢线材901 43.3.2不锈钢喷涂线材902 43.3.3锌、铝及锌铝合金902 43.3.4铜及铜合金喷涂线材902 43.3.5铅及铅合金喷涂线材903 43.3.6锡及锡合金喷涂线材903 43.3.7镍及镍合金喷涂线材903 43.3.8钼及钼合金喷涂线材904 43.3.9镉及镉合金喷涂线材904 43.3.10复合热喷涂线材905 43.4喷涂用粉末905 43.4.1金属及合金粉末905 43.4.2复合粉末906 43.4.3陶瓷粉末908 43.4.4塑料粉末908 43.5粉末材料的制备方法910 43.5.1雾化制粉化910 43.5.2烧结粉碎法911 43.5.3熔炼粉碎法911 43.5.4包覆制粉法912 43.5.5聚合制粉法912 第44章热喷涂安全与防护913 44.1热喷涂的危害因素913 44.1.1概述914 44.1.2易燃爆危险气体915 44.1.3有害气体及粉尘的防护916 44.1.4有毒性物质916 44.1.5噪声及弧光917 44.1.6防火防爆918 44.1.7灼伤及触电919 44.1.8放射性的产生、危害及防护919 44.1.9高频电场的产生、危害及防护920 44.2安全防护与环境保护920 44.2.1通风除尘920 44.2.2噪声和弧光的防护921 44.2.3环境保护921 44.3安全操作922 44.3.1气体的安全使用922 44.3.2空气净化装置、喷涂及其他设备的使用924 44.3.3使用喷枪的安全操作927 44.3.4气管的使用927 44.3.5砂轮928 44.3.6机械设备的防护928 44.3.7电气设备的防护928 44.3.8喷砂的安全操作928 44.3.9等离子喷涂和电弧喷涂的安全操作928 44.3.10等离子喷涂的常见问题及防护措施929 44.3.11高空喷涂的安全措施929 44.4人身安全防护930 44.4.1呼吸防护930 44.4.2眼睛防护930 44.4.3皮肤防护931 第45章堆焊932 45.1火焰堆焊932 45.1.1丝(棒)材氧乙炔焰堆焊932 45.1.2粉末氧乙炔焰堆焊932 45.2电弧堆焊933 45.2.1常规焊条电弧堆焊933 45.2.2熔化极气体保护电弧堆焊933 45.2.3自保护电弧堆焊934 45.2.4钨极氩弧堆焊934 45.2.5振动电弧堆焊934 45.3埋弧堆焊935 45.3.1单丝埋弧堆焊935 45.3.2多丝埋弧堆焊935 45.3.3带极埋弧堆焊935 45.4等离子弧堆焊936 45.4.1粉末等离子弧堆焊936 45.4.2填丝等离子弧堆焊936 45.5电渣堆焊937 45.6激光堆焊937 45.7聚焦光束粉末堆焊938 45.7.1预置粉末光束重熔堆焊法938 45.7.2自动送粉堆焊939 45.8摩擦堆焊939 第8篇热处理表面工程技术 第46章化学热处理942 46.1概述942 46.2渗碳943 46.2.1气体渗碳944 46.2.2固体渗碳947 46.2.3膏剂渗碳948 46.2.4液体渗碳948 46.2.5盐浴渗碳949 46.2.6真空渗碳952 46.2.7离子渗碳953 46.2.8其他渗碳方法954 46.3渗氮956 46.3.1气体等温渗氮957 46.3.2分段渗氮958 46.3.3氨氮混合气体渗氮960 46.3.4短时渗氮和可控渗氮961 46.3.5盐浴渗氮962 46.3.6离子渗氮963 46.3.7抗蚀渗氮和洁净渗氮964 46.3.8磁场渗氮和压力渗氮964 46.3.9不锈钢与耐热钢的渗氮965 46.3.10铸铁的渗氮966 46.3.11其他渗氮966 46.4碳氮共渗和氮碳共渗967 46.4.1碳氮共渗968 46.4.2氮碳共渗973 ⅩⅪⅩⅫ46.5渗金属975 46.5.1渗铬976 46.5.2渗铝977 46.5.3渗钛979 46.5.4渗锌979 46.5.5渗钒、铌980 46.5.6渗锡和渗锰981 46.6渗硼、渗硅和渗硫981 46.6.1渗硼981 46.6.2渗硅983 46.6.3渗硫983 46.7多元共渗和复合渗984 46.7.1碳硼稀土复合渗984 46.7.2硼碳氮共渗984 46.7.3硫氮碳共渗985 46.7.4氧硫碳氮硼共渗985 46.7.5氧氮共渗985 46.7.6硫氮共渗986 46.7.7硼铝共渗986 46.7.8硼铬共渗和复合渗987 46.7.9硼锆共渗和硼硅共渗987 46.7.10硼氮和碳硼复合渗987 46.7.11铬铝硅共渗988 46.8镀渗复合988 第47章表面热处理990 47.1感应淬火990 47.1.1感应淬火时的加热方法991 47.1.2感应淬火件的技术条件991 47.1.3感应淬火的常用材料及其对 原始组织的要求991 47.1.4高频感应淬火992 47.1.5渗碳后高频感应淬火994 47.1.6渗氮后高频感应淬火995 47.1.7超高频脉冲淬火995 47.1.8大功率高频脉冲淬火995 47.1.9超声频感应淬火996 47.1.10中频感应淬火996 47.1.11双频感应淬火997 47.1.12工频感应淬火997 47.1.13感应淬火后的回火997 47.1.14感应淬火的应用998 47.2火焰淬火1001 47.2.1火焰淬火的特点1001 47.2.2火焰淬火用燃料和装置1001 47.2.3火焰淬火工艺1003 47.2.4火焰淬火的应用1005 47.3电解液淬火1006 47.4接触电阻加热淬火1007 47.5其他淬火方法1008 第9篇气相沉积技术 第48章气相沉积的基本知识1012 48.1气相沉积的分类1012 48.2气相沉积的特点1015 48.3气相沉积的物理基础1015 48.4气相沉积层的组织结构1017 48.5不同晶态的形成1017 48.5.1多晶薄膜的形成1017 48.5.2单晶薄膜的形成1018 48.5.3非晶态薄膜的形成1019 第49章物理气相沉积1020 49.1概述1020 49.1.1物理气相沉积的定义及分类1020 49.1.2物理气相沉积的特点1021 49.1.3物理气相沉积的应用1023 49.2真空蒸镀1024 49.2.1电阻加热蒸镀1025 49.2.2高频感应加热蒸镀1025 49.2.3电子束蒸镀1026 49.2.4激光蒸镀1026 49.2.5电弧加热蒸镀1027 49.2.6反应蒸镀和多源蒸镀1027 49.2.7真空蒸镀的应用1028 49.3溅射镀1028 49.3.1溅射现象1028 49.3.2溅射沉积1029 49.3.3溅射镀膜技术特点1031 49.3.4直流二极溅射1031 49.3.5直流三极或四极溅射1032 49.3.6射频溅射1032 49.3.7磁控溅射1033 49.3.8对向靶溅射1034 49.3.9中频交流磁控溅射1035 49.3.10非平衡磁控溅射1035 49.3.11反应溅射1035 49.3.12离子束溅射1036 49.3.13溅射镀膜技术的应用1036 49.4离子镀1039 49.4.1直流二极型离子镀1039 49.4.2三极型离子镀1040 49.4.3多阴极型离子镀1040 49.4.4热阴极离子镀1041 49.4.5射频离子镀1041 49.4.6空心阴极离子镀1042 49.4.7多弧离子镀1042 49.4.8反应离子镀1043 49.4.9磁控溅射离子镀1044 49.4.10离子团束离子镀1044 49.4.11离子镀的应用1045 第50章化学气相沉积1046 50.1常压化学气相沉积1046 50.2低压化学气相沉积1046 50.3等离子体化学气相沉积1047 50.3.1直流等离子体化学气相沉积1048 50.3.2脉冲直流等离子体化学气相沉积1048 50.3.3射频等离子体化学气相沉积1049 50.3.4微波等离子体化学气相沉积1049 50.4金属有机化学气相沉积1050 50.5激光化学气相沉积1051 50.5.1激光热解化学气相沉积1051 50.5.2激光光解化学气相沉积1051 50.6气溶胶辅助化学气相沉积1051 50.7火焰辅助化学气相沉积1052 50.8化学气相渗透1053 50.9化学气相沉积的应用1053 第10篇其他表面工程技术 第51章其他表面涂覆技术1055 51.1防锈封存1055 51.1.1气相防锈封存1055 51.1.2水溶性防锈封存1057 51.1.3高分子防锈封存材料1067 51.1.4环境防锈封存1069 51.1.5典型机械零部件的防锈封存1071 51.1.6库存及露天产品的防锈封存与 包装1082 51.2液膜溶解扩散焊技术1083 51.3外延技术1084 51.3.1分子束外延1084 51.3.2液相外延1085 51.3.3热壁外延1085 51.4摩擦电喷镀技术1085 51.5咬花、搪塑、烫印和转印技术1086 第52章其他表面改性技术1088 52.1高能束表面改性技术1088 52.1.1电子束表面改性技术1088 52.1.2激光束表面改性技术1091 52.1.3离子注入1097 52.2表面形变强化技术1099 52.2.1滚压强化1100 52.2.2喷丸强化1100 52.2.3内挤压1100 第53章纳米表面工程1101 53.1金属表面纳米晶化1101 53.2纳米颗粒复合电刷镀技术1101 53.3纳米粘涂技术1101 53.4纳米涂装技术1102 53.5纳米热喷涂技术1102 53.6纳米减摩自修复添加剂技术1102 53.7纳米固体润滑干膜技术1102 53.8纳米薄膜制备技术1103 参考文献1104
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